Yoga-mgn.ru

Строительный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Изготовление шлакоблоков своими руками: технологии, материалы и оборудование

Самостоятельное производство шлакобетонных блоков на дому

Бизнес по производству шлакоблоков считается рентабельным: при малых вложениях в оборудование, доступном сырье и простой технологии владелец получает на выходе прочные и востребованные кладочные изделия. Создать собственную линию выпуска дома несложно, на приобретение простых станков и смесителей уйдет не более 40000 рублей. При желании наладки непрерывного изготовления вложения возрастают (от 0,5 до 2 млн. рублей), окупаемость проекта в этом случае полностью зависит от качества и организованности сбыта.

Особенности технологии изготовления

Стандартная схема техпроцесса включает три основных этапа:

  • Приготовление бетонной смеси на основе вяжущего, воды и шлаковых отсевов. Замес своими руками допускается, но при работе с большими объемами обязательно задействуются бетономешалки.
  • Заливка смеси в формы с последующим уплотнением. Длительность пребывания в них раствора зависит от типа используемого оборудования: при задействовании вибрационных станков элемент отправляют на просушку сразу, при простом уплотнении и выгонке воздуха вынимают через сутки. В первом случае в них заливается жесткий шлакобетон с минимальным соотношением В/Ц, во втором – более жидкая смесь.
  • Затвердевание – от 24 до 96 ч при положительной температуре воздуха, в идеале – в условии повышенной влажности. Этот этап обязателен, вынутые из форм элементы нельзя отправлять на складирование сразу. Далее блоки размещаются на многоярусных стеллажах и дозревают еще 20-27 дней при рекомендуемой t воздуха ≥18° С.

В качестве вяжущего в основном используется портландцемент с маркой прочности в пределах М200-М600, альтернативным вариантом является медленнотвердеющий гипс. Пропорции по умолчанию указываются для ПЦ М400, при засыпке М300 расход цемента возрастает на 10 %, М500 – уменьшается на 10-20 %. В роли наполнителя используются не только отходы металлургии, но и песок, керамзит, щебень, бой кирпича или бетона, ПГС, мраморная крошка, гранулы пенополистирола и даже опилки. Лучшие характеристики прочности наблюдаются при изготовлении кладочных элементов на основе доменного шлака или керамзита.

Размер фракций у пустотелых (щелевых) ограничен 10 мм, полнотелых – 20, при подготовке ингредиентов в больших объемах используется вибросито. Формы несложно сделать самому, стенки выполняются из дерева или металла и окрашиваются. Для экономии времени соединяют несколько ячеек, такая самодельная опалубка позволяет изготовить 4-6 блоков за раз. Для снижения расхода компонентов и веса шлакоблока в залитый раствор вставляют пуансоны, как правило круглой цилиндрической формы. При производстве в домашних условиях их роль обычно выполняют стеклянные бутылки (2-3 шт. на одно изделие), вынимаемые через несколько часов.

К особенностям технологии относят отсутствие универсальных и строго регламентированных рецептов, состав может быть любым. Но ряд правил соблюдается: соотношение вяжущего к остальным сухим ингредиентам варьируется от 1:3 до 1:10 (чем мельче наполнитель, тем больше уходит цемента), с водой – в пределах 0,5-1, особое внимание уделяется достижению однородного состояния, для увеличения подвижности и сокращения сроков схватывания в состав вводятся пластификаторы (около 5 г на 1 шлакоблок). Чаще всего используются следующие пропорции (для портландцемента ПЦ М400 по умолчанию):

Тип раствораПропорции сухих компонентовСоотношение В/Ц
Жесткий, уплотняемый вибростанкомЦемент, песок, шлак – 1:3:50,5
Цемент, шлак – 1:9
Цемент, песок, щебень – 1:1,7:1,7
Цемент, песок, мелкие отсевы шлака – 1:2,2:1,7
Цемент, отсев, разнородный наполнитель – 1:4:4
Стандартный, застываемый в формахЦемент ПЦ М500, керамзитовый песок, гравий, шлак – 1,5:2:2:71-2
КерамзитобетонЦемент, керамзит – 1:9, рекомендуется ввод пластификаторов0,5-1

Обзор станков и оборудования

Существует два варианта изготовления: замес небольших порций раствора своими руками и застывание его в форме при минимальном уплотнении и организация полу- или полностью механизированной линии с задействованием бетоносмесителей и вибростолов. Второй способ больше подходит при желании наладки собственного выпуска дома, в зависимости от производительности и целевого назначения выделяют следующие виды станков:

1. Ручные вибропрессы, устанавливаемые в любом удобном месте, рассчитанные на выпуск 1 изделия за формовку. К преимуществам этого варианта относят запитку от сети, мобильность, легкий вес и доступную цену (7000-8000 рублей). Но их производительность ограничена – за 1 час изготавливается не более 25 штук, они не предназначены для массового выпуска в домашних условиях.

2. Полумеханизированные шлакоблочные станки с рычажной системой, снимающие матрицу с уплотненного изделия и смещающиеся вдоль рамы. При относительно небольшом весе (в среднем 40 кг) они занимают много места. Производительность зависит от ширины, некоторые модели обрабатывают за один цикл 1 блок, другие – сразу два. Средняя стоимость такой линии составляет 25000 рублей (без учета бетоносмесителей).

3. Станки с повышенной мощностью. По принципу действия они схожи с предыдущей разновидностью, отличия заключаются в работе от трехфазной сети и усиленных элементов рамы. За один рабочий цикл занимаемый до полутора минут изготавливается 4 или 8 блока, это оборудование позволяет получить хорошо уплотненную и качественную продукцию при минимальном задействовании операторов (прижим пуансонов регулируется автоматически).

4. Высокопроизводительные стационарные автоматизированные линии, выпускающие в час до 840 единиц (точное значение зависит от числа ячеек в форме, оно указывается в инструкции наряду с остальными показателями). Они предназначены для изготовления блоков высокого качества, дозировка компонентов и равномерное распределение вибрационных воздействий исключает ошибки операторов и образование брака.

Что нужно знать при организации бизнеса в домашних условиях?

Схема и последовательность действий зависят от типа используемого оборудования, при отсутствии вибростанка количество блоков определяется числом свободных матриц стандартного размера 40×20×20 см (при условии нахождения в них раствора от 1 до 4 суток). Для удобства выемки формы делают без дна или разборными, для предотвращения протекания бетонной смеси используется полиэтиленовая пленка. Согласно отзывам, самая гладкая поверхность получается у изделий, размещенных на резиновом покрытии. Для создания крупных пустот потребуется много отрезков труб или стеклянных бутылок, пластиковые подходят плохо и могут использоваться только в заполненном виде. Для исключения образования неравномерно распределенных участков стенки форм слегка простукиваются молотком.

К минусам этого способа относят потребность в подвижном, более жидком растворе. Они уступают в прочности, гладкости стенок и другим характеристикам продукции, изготовленной с помощью вибрационного станка. Базовый комплект для организации бизнеса по самостоятельному производству включает как минимум три устройства: бетоносмеситель, сито и сам станок. Предпочтение отдается оборудованию с возможностью использования матриц разного типа, помимо кладочных блоков они подходят для изготовления, например, тротуарной плитки.

Последовательность загрузки компонентов в смеситель не отличается от приготовления обычного бетона: первой в чашу заливается вода, затем вяжущее и наполнитель, от мелкого к более крупному. Указанные пропорции актуальны при засыпке сухого сырья, но бывают исключения. При замене цемента гипсом доменный шлак рекомендуется смачивать перед добавлением в бетономешалку. Качество раствора легко проверить, правильно приготовленная смесь не имеет сухих включений, слипается при сжатии рукой и рассыпается при бросании комка на пол.

Определить самостоятельно уровень радиоактивной активности и чистоты отходов металлургии невозможно, для производства безопасной продукции сырье стоит проверить в лаборатории, для снижения риска используется хорошо вылежавшийся шлак (2-3 года под открытым небом).

На этапе прессовки соблюдается время, указанное в инструкции станка, в зависимости от модели оно варьируются от 25 с до 1,5 минуты. Для размещения бетономешалки и вибростола много места не требуется, акцент делается на поддержании нужной температуры воздуха, условиях хранения сырья и готовых шлакоблоков и организации участка для просушки. Замес проводится при температуре не ниже +1°C, первичное застывание – от +18, дозревание – от +20. Оптимальные характеристики показывают изделия, набирающие прочность во влажной среде и прошедшие пропарку. Для снижения риска образования трещин в первые дни формы или уплотненные заготовки обрызгиваются водой и накрываются пленкой.

Дом из шлакоблоков собственного производства

Блок стеновой, перегородочный.

Можно ли построить хороший дом из шлакоблоков собственного производства? Так ли они хороши, как об этом говорят и пишут? Будет ли качественным материал, состоящий из отходов? Да! Если всё сделать по правилам. Да! Если освоить технологию производства и соблюсти все нормы. Да, если просто прочитать эту статью и понять главное: дома из шлакоблоков – качественны, долговечны, недороги!

Что такое шлакоблок?

В широком смысле слова под шлакоблоком понимаются особые виды строительных блоков, используемых в качестве стенового материала; в узком – сам материал. Классический состав последнего опирается на всевозможные виды отходов – шлак, золу, опилки, вещества, образующиеся после сгорания угля. В конкретном географическом регионе к основному составу могут быть примешаны наиболее часто встречающиеся материалы. Чаще всего к шлаку добавляют:

  • бой кирпича, бетона, затвердевшего цемента;
  • отсев разнообразных камней (включая щебень и гранит);
  • перлит;
  • песок;
  • керамзит;
  • стеклобой.
Читать еще:  Мелкощитовая опалубка для монолитного строительства

Вышеперечисленные компоненты смешиваются с цементным раствором и посредством вибропрессования формируются в застывшие каменные блоки.

Технология производства шлакоблоков

Стационарный станок для производства.

Производство шлакоблоков отличается простотой и строгостью. Технологический процесс может быть осуществлён как в заводских, так и домашних условиях. На первом этапе готовится жесткая бетонная смесь. В качестве вяжущего материала используется цемент, в качестве наполнителя – разные виды шлаков. Бетонно-шлаковый раствор может быть сформирован автоматически – посредством бетономешалки или вручную – в любой подходящей для этого ёмкости с помощью лопат.

Современный станок для производства стенового материала работает с формами в пределах 200 x 200 x 400 мм. Классическим размером шлакоблока считается форма, величиной в 188 x 190 x 390 мм. Деревянные и металлические ограничители могут быть сплошными или содержать пустотообразователи. Вибропрессование одного элемента занимает от 20 до 90 секунд. Конкретное время определяет используемое оборудование – его модель, техническое устройство, степень современности.

Оптимальную прочность шлакоблок набирает за 40-100 часов нахождения в естественных температурных условиях. Полное застывание происходит за месяц. Получение качественного материала возможно только при соблюдении условий хранения – высокой степени влажности и температуры, не менее 20 градусов Цельсия.

Домашнее производство шлакоблоков

Изготовить шлакоблоки своими руками – не просто, а очень просто! Для этого потребуется несколько маленьких или одна большая, рассчитанная на несколько блоков, форм и определённое количество болванок (в качестве них можно использовать, например, стеклянные бутылки) для формирования пустот. Последние позволяют сэкономить раствор и снизить финансовые затраты при производстве.

Более усовершенствованная технология домашнего изготовления шлакоблоков предполагает оперирование бетономешалкой и, если не классическим станком для производства, то хотя бы вибростолом. Последний сокращает время формирования цементных кирпичей и позволяет изготавливать их из более густого раствора.

Достоинства и недостатки шлакоблоков

Применение дешёвых, нередко и вовсе бесплатных, наполнителей обеспечивает низкую себестоимость современных шлакоблоков. Конструкционные свойства строительных материалов этого типа отличаются высокой степенью универсальности. Сегодня производят блоки любого размера и формы – длинные и короткие, узкие и широкие.

Одним из неоценимых достоинств шлакоблоков является их безопасность для здоровья и жизни человека. В основе любого каменного изделия лежат пусть и отходы, но зато экологически чистые, без малейшей примеси радиоактивных элементов.

Бетонные шлакоблоки – прочны, долговечны, морозо- и теплоустойчивы. Один квадратный метр их кладки в полтора раза легче классической, кирпичной. Стоимость возведения шлакоблочного дома на тридцать-сорок процентов ниже обычного. Дополнительные теплоизоляционные свойства шлакоблоки могут получить за счёт использования в их составе опилок.

К числу наиболее очевидных недостатков спрессованных из отходов кирпичей, относится их гигроскопичность. Шлакобетон плохо переносит воду, а потому нуждается в качественной штукатурной отделке.

В среднем по России цена за штуку одного шлакоблока составляет около 20-40 рублей. Итоговые цифры зависят от размера, состава, формы, цвета и наличия пустот стенового элемента. Большинство фирм-производителей осуществляет доставку стройматериалов по всей стране. Это обстоятельство существенно уравнивает ценовую ситуацию на рынке. Покупатели доплачивают только за стоимость доставки материала. Доставка может и не осуществляться – в таком случае, предполагается самовывоз купленных изделий.

Классические шлакоблоки, размером 190 x 190 x 390, произведённые в Калининграде, стоят в пределах 28 рублей, тульские изделия, 200 x 200 x 400 – могут обойтись в 30, аналогичная Челябинская продукция будет стоить от 23 до 28 «деревянных».

Цветной шлакоблок (с фаской), размером 190 x 195 x 395 по цене будет существенно дороже простых стройматериалов. К примеру, изделия, выпущенные в Екатеринбурге, стоят порядка 58 рублей.

При покупке шлакоблоков необходимо обратить внимание на то, что стоимость одного блока не всегда соответствует реальной. Она может быть как выше (при покупке нескольких изделий), как и ниже (при оптовых заказах или в сезон действия скидок).

Шлакоблоки своими руками: станок для производства шлакоблоков в домашних условиях и принципы его работы, состав и пропорции смеси, технология изготовления

Проблема необходимости утилизации отходов металлургического производства решилась с помощью открытия нового производства. Шлаки и золы стали добавлять в обычный бетон и получились шлакоблоки. Это такой материал, который обладает отличными звукоизоляционными и теплоизоляционными свойствами. При производстве шлакоблоков довольно небольшой расход цемента, а плотность полученного материала более низкая.

Неотъемлемым преимуществом такого полученного материала является то, что можно производить шлакоблоки своими руками. Для этого даже не требуется никакого специального технологического оборудования.

Всего существует несколько способов изготовления шлакоблоков. Это может быть самое обычное ручное замешивание с последующим уплотнением, а может быть способ, требующий использования простейшего оборудования, которое так же можно изготовить самостоятельно.

Оборудование для производства шлакоблоков: самодельный станок, вибропресс и формы

Для самостоятельного изготовления шлакоблоков понадобиться бадья, в которой вручную будет замешиваться состав, форма, лопата и мастерок. Если будет необходимость в создании пустот, внутрь формы устанавливаются обычные пустые бутылки или цилиндрические болванки.

Сама форма для изготовления шлакоблоков может быть выполнена из обычной обрезной доски. Между двумя параллельно установленными досками делают перемычки и в образовавшиеся модули заливают раствор. Внутренние стенки самодельной формы необходимо смазать солидолом или какой-то другой смазкой. Как только раствор отвердеет, форму можно разбирать и начинать процесс сначала.

Подобная техника производства шлакоблоков в домашних условиях подойдет лишь для изготовления небольшого количества материала, которого хватит только для маленькой хозяйственной постройки. Если же планируется большая стройка, то лучше изготовить станок для производства шлакоблоков. Так же нужны будут и формы, способные выдержать большое количество заливок. Для их изготовления лучше использовать металл, ламинированное ДСП, фанеру или пластик.

Как же сделать станок для изготовления шлакоблоков? Самым главным критерием при выпуске шлакоблоков является вибрация, ведь станок должен полностью обеспечивать быстрое и надежное уплотнение раствора. Как нельзя лучше для подобного действия подойдет вибростол, на который и будут устанавливаться формы для заливки.

Конечно же, можно придумать и более сложную конструкцию вибростанка для производства шлакоблоков. Для этого подойдут станины или рамы, основой которых будет вибромотор, который можно сделать из самого обычного электродвигателя с эксцентриком. На такую конструкцию будут закрепляться различные разборные формы. Сам двигатель лучше закрыть кожухом, это предохранит его от попадания брызг раствора и воды.

Делаем шлакоблоки: технология производства, необходимое сырье, состав смеси и сушка готовых изделий

После момента познания как сделать станок для шлакоблока и его производства, можно приступать непосредственно к процессу изготовления блоков. Начинается такое производства с подготовки материала. Помимо шлаков в смесь добавляются и иные наполнители. Оптимальным вариантом состава для производства является следующий:

  • Керамзитовый песок – 2 части;
  • Шлак – 7 частей;
  • Мелкий гравий – 2 части;
  • Вода – 3 части;
  • Цемент М500 – 1,5 части.

Важно, что бы во всех наполнителях отсутствовали чужеродные примеси. Именно поэтому лучше керамзитовый песок и шлак посеять через сито, освободив их при этом от мусора и земли.

Технология изготовления шлакоблоков заключается в том, что изначально готовится сухая смесь. Все компоненты тщательно перемешиваются. Лучше если это будет сделано в бетономешалке. После добавляется вода и вновь все перемешивается.

Готовую смесь разливают в формы для изготовления шлакоблоков, стенки которых предварительно смазываются мыльным раствором или техническим жиром. Разливать в формы готовый состав необходимо как можно быстрее. Уровень заливки в формы должен быть ниже края на 5 см.

Формы с составом устанавливают на оборудовании для шлакоблоков. Далее идет процесс вибрации, который длится обычно 5-10 минут. Далее уже многое зависит именно от конструктивных особенностей станка. После формы убирают со станка и ставят новые. Если количество форм ограничено, то выдерживают время до отвердения материала, вынимают блоки и повторяют всю процедуру заново.

Складируют сырые блоки вдали от прямых солнечных лучей. В противном случае может произойти их растрескивание из-за неравномерного высыхания. Использовать готовые блоки в строительстве можно не ранее 3 дней после производства. Однако лучше это делать ещё позже. Стоит отметить, что шлакобетон набирает свою марку только на 28 день.

Как изготовить шлакоблоки своими руками?

Многие задаются вопросом: «А можно ли изготовить шлакоблок в домашних условиях?». Это реально, тем более, что изготовление шлакоблоков своими руками не требует особых умений и затрат.

Что такое шлакоблок?

Шлакоблок – это строительный материал, который изготавливается из цемента, шлака и песка, которые смешиваются с водой в определенных пропорциях. Они обладают высокой прочностью, а также высокой тепло- и звукоизоляцией. Они имеют высокую востребованность среди самостроев, так как стоят дешево, из них быстро и просто осуществлять кладку, и, самое главное, их можно изготовить самостоятельно.

Дома из шлакоблоков получаются теплые и прочные, что и вызвало любовь простого обывателя к ним. Также стоит отметить низкую стоимость на этот материал у поставщиков, а также дешевизну при самостоятельном производстве.

Читать еще:  Особенности перегородок из керамзитобетонных блоков

Самостоятельное изготовление блоков довольно широко используется при строительстве хозяйственных построек и гаражей из шлакоблоков. Это связано с тем, что люди, которые впервые делают их самостоятельно, боятся сразу строить из них дом и в качестве пробы сооружают более простую постройку, где не столь важными будут какие-либо дефекты и недочеты.

Большинство людей, которые попробовали делать шлакоблоки самостоятельно, маловероятно когда-нибудь будут их покупать, ведь технология производства шлакоблоков очень простая.

Еще одним достоинством шлакоблоков является их крупный размер, что значительно увеличивает скорость строительства и снижает расходы на раствор при кладке.

Фото: дом из шлакоблоков

Как самостоятельно изготовить шлакоблоки?

На сегодняшний день стало очень распространенным самостоятельное изготовление шлакоблока. Это позволяет снизить затраты на постройку практически в два раза. Оборудование, которое необходимо приобрести для их производства, в последующем можно использовать повторно или продать за ненадобностью.

Для того чтобы изготовить шлакоблоки в домашних условиях, вам понадобится: шлак, песок, цемент, вода и вибропрессовочная установка.

Точных пропорций ингредиентов не существует. Так, даже при фабричном изготовлении различные производители используют свое соотношение.

Вибропресс для шлакоблоков вы тоже можете изготовить самостоятельно. Для этого вам будет необходимо соорудить форму для одного или сразу нескольких блоков и прификсировать к ней вибрационный элемент с высокой частотой и мощностью колебаний.

Форму для шлакоблока своими руками можно изготавливать из дерева или оцинкованного металла. Отверстия в блоках вы можете сформировать специальными цилиндрами, которые фиксируются в форме, или бутылками с прямым круглым телом. Эти отверстия необходимы для обеспечения изоляции и уменьшения веса. Их наличие никоим образом не сказывается на прочности шлакоблока.

Приготовив смесь для блоков, её необходимо наложить в форму, причем с небольшим запасом, так как во время работы установки будет происходить прессовка и усадка материала. Благодаря вибрации будет оказываться огромное давление на материал, что и будет обеспечивать плотное прессование и удаление пузырьков воздуха из тела будущего блока.

Форма для изготовления шлакоблоков

Затем необходимо высушить блоки, но не стоит это делать на открытом солнце, так как слишком быстрое высыхание может придать ненужную хрупкость. Это лучше делать в помещении со сквозным проветриванием, но если такого не имеется, то может подойти гараж или сарай. Ещё одним немаловажным требованием является наличие ровной поверхности, на которой будут высыхать шлакоблоки. Если пол будет неровным, то это может привести к деформации блоков, что значительно затруднит процесс строительства и, возможно, потребует дополнительных затрат для отделочных работ.

Самодельные шлакоблоки ни в чем не уступают фабричным, а порой даже имеют большую прочность, что будет зависеть от рецептуры.

Изготовление шлакоблоков своими руками – это довольно простой процесс, который не требует дорогостоящего оборудования и каких-то специальных материалов и знаний. Все, что вам необходимо, это виброформа, которую вы можете сконструировать сами, вода, песок, цемент и шлак. Определенное количество людей, которые сами производили блоки для собственного строительства, начинают производить их на продажу, ведь это является еще и достаточно выгодным бизнесом, который может принести вам неплохие деньги. При минимальных затратах и усилиях вы можете наладить довольно большое производство шлакоблоков.

Видео

Как изготовить шлакоблок в домашних условиях

Шлакоблоки получили широкое распространение в возведении не только хозяйственных построек, гаражей, но и капительного строительства. Они имеют низкую цену, поскольку состоят из недорогих материалов, обладают хорошими теплоизоляционными, шумопоглощающим характеристиками. Небольшой удельный вес позволяет сэкономить и на фундаменте, который может быть возведен облегченным. Внушительные габариты блоков позволяют значительно сократить время на строительство объектов.

Еще одним преимуществом этого конструктивного материала является то, что он может приобретаться не только в готовом исполнении, но и производиться самостоятельно. Это позволяет весомо снизить расходы на строительстве абсолютно любого объекта, независимого от его назначения. Конечно, производство шлакоблоков требует определенных временных затрат, но они полностью окупаются благодаря значительной денежной экономии, особенно при возведении достаточно крупных построек.

Производство шлакоблоков в домашних условиях

Технология получения шлакоблока своими руками предполагает два различных подхода:

  1. Простой. Заключается в задействовании исключительно емкостей, в которых раствор доходит до нужной кондиции. Блоки сушатся естественным путем, пока цемент не застынет.
  2. Сложный. Подразумевает задействование вибрационных устройств. Чаще всего используют вибростол либо снабжают саму форму моторчиком, имеющим вибрационную функцию.

Наиболее качественные изделия получаются вторым способом, но и первый позволяет изготовить достаточно хороший строительный материал.

Вибростанок

Необходим при возведении капитальной постройки, строительный материал для которой должен иметь повышенные качественные и прочностные характеристики. Установку можно приобрести уже в готовом решении либо изготовить самостоятельно.

Чтобы сделать станок для шлакоблока, потребуются:

  • грузы;
  • цилиндры;
  • металлический лист,
  • асинхронный двигатель.

Если шлакоблоки требуются для возведения хозяйственной постройки, то вполне можно обойтись без вибростанка.

Пошаговая инструкция по производству установки

Самодельный вибростанок изготавливают следующим образом:

  1. делают по две стальные заготовки 40х25 и 20х25, четыре ребра жесткости 4х4 и прижим 39.5х19.5 см;
  2. крупные пластины идут на заготовку матрицы 40х20х25 см, сварочный шов которой должен располагаться с вешней стороны;
  3. цилиндры, которые формируют пустоты в конечных изделиях, нарезают из труб с диаметров 80 см;
  4. нарезанные части трубы размещают вертикальным рядом внутри матрицы, а к длинной стороне установки болтами через монтажные отверстия фиксируют вибратор;
  5. над полученным приспособлением крепят козырек, защищающий установленный двигатель от пагубного воздействия атмосферных осадков.

Установка готова к применению после приваривания к ручкам фиксатора. Полученный самодельный станов можно эксплуатировать по назначению сразу после окончания работ по его созданию.
Если конструкция недостаточно устойчива, это тоже можно исправить. С этой целью на края козырька следует прикрепить какую-либо опору.

Формы для шлакоблоков

Фабричные формы выполняются железными либо стальными, способными выдерживать вес больших объемов раствора, исчисляемых целыми тоннами. В домашнем производстве они изготавливаются из дерева и стального листа, служат нисколько емкостью для отлива шлакоблоков, но выполняют роль своеобразной опалубки. Главное, учитывать толщину материала. Иначе изделия получатся меньших размеров, нежели планировалось.

Чтобы сэкономить время и материал, формы делают, как правило, без дна, подкладывают под них обычную пленку. Это позволяет в значительной мере упростить весь процесс производства шлакоблоков. Формы должны быть выполнены из безупречно ровных деревянных частей, а рабочей поверхностью служить бетонная поверхность, стол с гладкой столешницей либо железный лист тоже без каких-либо дефектов.
Чтобы сформировать пустоты используют стеклянные бутылки. Пластиковые брать не рекомендуется, поскольку они могут деформироваться. Тару заполняют водой. Иначе она просто начнет всплывать на поверхность раствора.

Подробная инструкция по изготовлению емкости для шлакоблоков

Распространенный размер блоков составляет 40х20х20 сантиметров. Конструктивные элементы могут выполняться и отличных от стандартных габаритов. Это особенно удобно для частных застройщиков.

Чтобы сделать формы под шлакоблоки, необходимо:

  1. взять шлифованные доски с длиной в 14 см и шириной кратной данному размеру;
  2. ножовкой из рейки нарезать отрезки, которые будут служить поперечными перегородками;
  3. совместить отрезки с продольными сторонами для получения прямоугольного каркаса;
  4. раскроить стальной лист либо любой прочный и гладкий материал на пластины 14х30 см;
  5. внутри полученной конструкции делают распилы — пазы, шириной равной разделительным планкам;
  6. распределительные отрезки вставляют в распилы, получая форму для изготовления от трех и большего количества шлакоблоков.

Чтобы емкость для застывания раствора прослужила максимально долго и была качественной, на заключительном этапе и деревянные, и металлические детали рекомендуется покрыть масляной краской. Эта форма подходит для производства блоков 14х14х30 см. Если требуются элементы с иными габаритами, исходные значения меняют на другие размеры.

Состав смеси для шлакоблоков

Получить качественные шлакоблоки возможно только при использовании правильно замешанного раствора. Его получают из следующих составляющих:

  • цемента;
  • песка;
  • воды;
  • шлаковых компонентов.

Чтобы конечные элементы обладали высокими характеристиками, обязательно придерживаются правильных пропорций между составными компонентами:

  • шлак — 7 частей;
  • цемент — 1 часть;
  • песок — 3 части;
  • вода — 1 часть.

Оптимальным вариантом является использование цемента марок М400 или М500. Первый стоит дешевле, но второй позволяет сократить количество сырья на 10-15%, повысить качество получаемого шлакоблока.
Учитывая то, что самой затратной частью является именно цемент, экономия на его покупке не совсем целесообразна. Кроме того, чем выше марка, тем меньше расход, что тоже нужно принимать во внимание.

Шлаковые компоненты

Шлакоблоки получили свое название потому, что большая часть раствора приходится именно на шлак. В его качестве используют абсолютно любые строительные отходы:

  • металлургические и щебневые;
  • бой, образующийся от цемента, кирпичей, стекла;
  • зола или торф;
  • древесные опилки.

Никаких особых требований к этой составляющей смеси нет. Какой именно шлак использовать, зависит от того, что есть в распоряжении застройщика. Наряду с отходами, может добавляться и гранулированный пенополистирол.

Читать еще:  Как подобрать песок для пескоструйного аппарата

Производство шлакоблоков на вибростанке

Технология производства и на изготовленной своими руками, и на приобретаемой мини-установке идентична:

  • производственный цикл начинается с замеса раствора в бетономешалке;
  • полученная смесь заливается в форму, выравнивается посредством мастерка;
  • вибратор включается и на протяжении от 20 до 60 секунд раствор выдерживается в форме;
  • устройство отключается, установка поднимается, а готовый шлакоблок высвобождается.

Особого внимания при выравнивании раствора заслуживают углы, которые обязательно должны быть тщательно заполнены. Иначе геометрия конечного изделия может пострадать.

Изготовление шлакоблоков с помощью форм

Немного сложнее, чем при использовании специальной установки. Это обусловлено тем, что раствор приходится утрамбовывать самостоятельно.

Само производство выглядит следующим образом:

  • подготовленные компоненты в требуемых пропорциях помещают в бетономешалку, смешивают;
  • готовым раствором заполняют формы, а утрамбовку проводят молотком, простукивая емкости, чтобы вышел весь воздух;
  • если блоки предполагается делать с пустотами, то в каждый элемент устанавливают наполненные водой бутылки, как правило, достаточно двух штук.

Наибольшую сложность изготовления блоков без вибростанка вызывает утрамбовка. Если внутри смеси остается воздух, это негативно отражается на качестве конечного изделия.

Сушка шлакоблоков

Изготовление блоков занимает от двух и до четырех суток. Конечную прочность, при которой элементы полностью становятся готовыми к использованию, они набирают спустя 28 дней. Именно столько времени требуется для получения пригодного для возведение того или иного объекта строительного материала.

В период сушки необходимо предпринять меры, которые не допускают растрескивание блоков, пока они затвердевают. Чтобы элементы не пошли трещинами, их периодически смачивают. Особенно это важно тогда, когда блоки изготавливают в жаркую летнюю погоду.
Следует помнить о том, что пустоты никак не отражаются на прочности изделий. Они, наоборот, увеличивают шумопоглащающие и теплоизоляционные свойства материала, что положительно отражается на качестве постройки.

Общие рекомендации

Чтобы получить шлакоблоки для возведения строения, которое простоит долгие годы, следует соблюдать следующие нюансы:

  • не располагать блоки во время сушки друг на друге;
  • всегда сначала делать чертежи форм и блоков, чтобы никаких сложностей не возникало при строительстве;
  • соблюдать рекомендуемые пропорции при замешивании раствора и технологию производства.

На двадцать девятые сутки, когда шлакоблоки полностью затвердели и высохли, их уже можно укладывать один на другой.

Технология производства состава шлакоблоков – особенности используемого оборудования и этапы изготовления

Шлакоблок – это условное название строительного блока, который производится посредством технологии вибропрессования бетонного раствора в формах. На сегодняшний день, наряду с пеноблоком и газоблоком, данный стройматериал пользуется большой популярностью в строительной отрасли.

В этой статье мы поговорим об особенностях изготовления данного продукта, о том, какой состав смеси для шлакоблоков используется большинством современных производителей и какое оборудование необходимо для производства такого стенового камня.

Изготовление шлакоблока

В состав раствора для шлакоблока входят такие компоненты:

  • Шлак.
  • Зола.
  • Отходы горения угля или других материалов.

Однако если говорить о реальном производстве, то здесь состав смеси для шлакоблока может быть несколько иным. В него могут входить какие угодно компоненты, которые являются наиболее доступными для конкретного региона.

К примеру, это может быть колотый кирпич, отсев щебня (гранита или обычного камня), песок, гравий, прошедшие обработку опилки, перлит, керамзит, песчано-гравийная смесь и прочие материалы, которые могут использоваться в качестве заполнителя.

Естественно, такие изменения в составе направлены в сторону удешевления стройматериала, однако при грамотном подходе они не ухудшают качества итогового продукта.

На сегодняшний день производство шлакоблока является частично или полностью автоматизированным. Материал производится на линиях оборудования, которые позволяют выпускать строительные блоки стабильно большими объемами.

Технология производства шлакоблока

Инструкция по изготовлению стройматериалов данного типа включает следующие этапы:

  1. Приготовление густого бетонного раствора. Как говорилось выше, в состав раствора для изготовления шлакоблока, входит цемент, шлак (отсев) и вода, из которых делается густой замес.

Совет!
Раствор готовится в бетономешалке или смесителе, однако вполне возможно приготовить его вручную при помощи лопат, используя любую емкость.
Для того, чтобы приготовить жесткую смесь потребуются немалые физические усилия.

  1. Готовый раствор загружается в форму. Наиболее распространены емкости, разменами 390 х 190 х 188 мм. Они могут быть как с пустообразователями, так и без них.
  2. Затем идет уплотнение раствора при помощи прижима или вибрации, после чего продукт вынимается и оставляется на полу или поддоне. Жесткий раствор не позволяет блоку рассыпаться в процессе высыхания.

Процесс вибропрессования в среднем длится от 20 до 30 секунд. Если речь идет о простом вибропрессе, который не оборудован усиленным прижимом, то время вибропрессования может растянуться до 90 секунд.

  1. Теперь блок должен набрать прочность. Это происходит при естественной температуре в период от 36 до 96 часов. При этом не применяются какие-либо специальные добавки типа фулерона, релаксола и т. д.
  2. По истечении указанного срока изделия складируются на паллеты.
  3. Полного затвердевания материал достигает в течение месяца. Необходимая температура при этом составляет 20 градусов по Цельсию.

Совет!
Обязательным условием для набора прочности шлакоблоком является высокая влажность.
В противном случае набор прочности может обратиться в процесс пересыхания, что значительно снизит прочность изделия.

В том случае, если вы используете при производстве ускорители схватывания бетона – набор прочности изделиями будет происходить быстрее. После этого продукт необходимо выложить на поддоны, где будет происходить дальнейший набор прочности.

Преимущества шлакоблоков

  • Высокая прочность.
  • Приемлемая цена.
  • Простота монтажа. Если вы знакомы с особенностями кирпичной кладки, то возвести стену из шлакоблока своими руками для вас не составит никаких проблем.
  • Относительно высокая скорость возведения, учитывая довольно большие габариты изделий.

О растворе для изготовления стеновых блоков

Теперь давайте рассмотрим пропорции состава шлакоблока. Данный материал ввиду довольно простой технологии изготовления можно вполне успешно производить в домашних условиях. Естественно, бизнес на этом вы вряд ли сделаете, но для бытовых нужд продукта будет достаточно.

В большинстве случаев пропорции и состав шлакоблока являются такими же, как и при изготовлении обычной цементной смеси. Единственным принципиальным отличием здесь является замена щебня на шлак.

Итак, в состав для производства шлакоблоков входят компоненты в таких пропорциях:

  1. 1 часть цемента.
  2. 3 части песка, лучше использовать отсев.
  3. 5 частей шлака. Лучше использовать керамзит.

Совет!
Для производства шлакоблоков следует использовать цемент марки М400.
Если вы будете использовать в этих целях цемент М500, то его можно добавить в раствор на 10-15% меньше.

Изготавливаем формы

Для промышленного производства шлакоблоков, изготовления как бизнес используются специальные емкости из металла, вибростолы и прессы, которые спрессовывают бетонную смесь в формах с усилием, составляющим несколько тонн.

Однако в бытовых условиях таким оборудованием для производства шлакоблоков не пользуются, а потому и форма может быть изготовлена из древесины. Конструкций и видов этого изделия существует великое множество. По сути это опалубка, в которую заливается цементный раствор. Её основным предназначением является удерживание продукта до тех пор, пока не застынет раствор.

Несколько советов по изготовлению формы:

  • Для того, чтобы застывшее изделие было легко извлечь, емкость часто делают разборной или и вовсе без дна. В таком случае под низ такой опалубки попросту подстилают материал, который не прилипает к цементу, например, целлофан.
  • Для создания пустот в блоке могут быть использованы обычные стеклянные бутылки, которые следует наполнить водой (иначе они со временем всплывут). От вас требуется попросту вдавить бутылки в залитый бетон в нужных местах.

Совет!
Лучше использовать вместо бутылок деревянные бруски (получатся квадратные отверстия) или обрезки стальных труб.
Их прикрепляют к днищу формы, надежно зафиксировав.

Производство шлакоблока в домашних условиях

  1. Готовим смесь средней текучести, как и обычный цементный раствор, используемый для заливки фундамента.
  2. Перед заливкой в форму, его следует «утрусить». В промышленных условиях для этого используется специальное оборудование. В быту же желательно иметь небольшой глубинный вибратор. Если же его нет, емкость просто простукивается снаружи небольшим молотком.
    Это необходимо для того, чтобы все компоненты смеси распределились равномерно, заполнив все пустоты формы. Также простукивание удаляет пузырьки воздуха, которые значительно понижают прочность изделия.
  3. Заливаем бетон. В формах он должен отстояться около 96 часов.

Заключение

Шлакоблок является прочным материалом, технология изготовления которого предельно проста и осуществима даже в домашних условиях. Зная состав шлакоблоков, и изготовив деревянные формы, вы можете делать такую продукцию самостоятельно для бытовых целей, что значительно сэкономит средства из семейного бюджета.

В представленном видео в этой статье вы найдете дополнительную информацию по данной теме.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector