Yoga-mgn.ru

Строительный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Проверка непроницаемости сварных швов и соединений

Контроль сварочных работ

Контроль швов на непроницаемость применяется в сварных изделиях, предназначенных для хранения жидкостей, газов или работающих в условиях вакуума.

Испытание на плотность производится после предварительного контроля сварных швов наружным осмотром. Эти испытания выполняются с помощью керосина, а также воздуха или воды под давлением.

Способы испытания зависят от назначения конструкции и технических условий на изготовление. Испытания на плотность обычно производятся не менее двух раз: предварительное для выявления пороков и повторное после их исправления.

Испытание керосином.

Для испытания открытых сосудов и различных стационарных резервуаров часто используется керосин. Швы сосудов для лучшего выявления пороков покрываются мелом, разведенным на клее. Швы с обратной стороны обильно смазывают керосином и выдерживают от 10 мин. до 3 час, в зависимости от толщины материала и назначения конструкции. При многократном смазывании керосином время выдержки значительно сокращается. Время испытания указывается в технических условиях. Если в течение установленного времени на поверхности шва, покрытого меловой краской, не появились жирные темные пятна керосина, то данный сварной шов считается выдержавшим испытание.

Испытание воздухом.

Испытание сжатым воздухом применяется только для закрытых сосудов. Для испытания в сосуд с предварительно заглушенными отверстиями подается сжатый воздух под давлением 1,0—2,0 атм. Снаружи все швы смачиваются мыльной водой, и сжатый воздух, выходя через неплотности, образует мыльные пузыри, по которым определяют пороки в швах и исправляют их.

Необходимо отметить, что испытание воздухом при неправильной подготовке изделий или подаче воздуха без чувствительного манометра и предохранительного клапана представляет значительную опасность. Крышки и заглушки перед испытанием должны быть надежно закреплены.

Применять сжатый воздух давлением свыше 2 атм не рекомендуется вследствие опасности разрушения конструкций.

Гидравлическое испытание.

При гидравлическом испытании проверяется прочность и плотность различных сосудов, котлов и трубопроводов, работающих под давлением. При этом испытании сосуд с плотно закрытыми отверстиями наполняется водой. Воздух из него выходит через верхнее отверстие, которое после заполнения также заглушается. Затем давление доводится до необходимой величины, и сосуд подвергается тщательному осмотру. Швы, имеющие пороки, дают течь и потение, а слабые места даже разрушаются. После выдержки и осмотра давление в сосуде доводится до рабочего, и металл сосуда на расстоянии 15—20 мм от швов подвергается обстукиванию легкими ударами молотка (весом 0,4—1,5 кг) с круглым бойком для предупреждения образования вмятин. Величина давления при испытании устанавливается соответствующими инструкциями по контролю и правилами освидетельствования. Обычно испытательное давление на 25—100% больше рабочего. Рабочее место, где производится испытание, должно быть оборудовано в соответствии с правилами по технике безопасности.

Испытание аммиаком.

При этом способе внутрь испытуемого изделия подается аммиак в количестве 1% от объема воздуха, находящегося в изделии при нормальном давлении. После этого в сосуд нагнетается воздух до давления, принятого для испытания. Швы, подлежащие испытанию, покрываются бумажной лентой, пропитанной 5%-ным водным раствором азотнокислой ртути. Бумажная лента может быть заменена обычным медицинским бинтом, пропитанным тем же раствором. Бинт более выгоден, так как после промывки в воде вновь пригоден к употреблению.

Фиг.110.Схема испытания плотности швов аммиаком.

При наличии в шве пор, трещин или других дефектов, влияющих на плотность швов, аммиак проходит через них и действует химически на пропитанную азотнокислой ртутью бумагу. В местах неплотностей на бумаге остаются черные пятна. Выдержка под давлением составляет 1—5 мин, после чего бумагу (или бинт) снимают. Она служит документом при определении качества шва.

Схема испытания плотности аммиаком показана на фиг. 110.

Испытание аммиаком более производительно, дешевле и точнее, чем способ испытания воздухом.

Большим преимуществом проверки на плотность швов аммиаком является возможность применить этот способ в зимних условиях при низких температурах.

Обнаружение неплотностей в сварном шве галоидным течеискателем типа ГТИ-2. Для выявления полной непроницаемости сварных соединений в сосудах, работающих в условиях глубокого вакуума или в сосудах (системах), в которых находятся под давлением различные газы (или воздух), с успехом может быть применен весьма чувствительный галоидный течеискатель типа ГТИ-2. С его помощью выявляются такие микроскопические неплотности, через которые в течение года вытекает 0,5 г фреона (Ф-12) под давлением 5—6 атм.

Течеискатель ГТИ-2 — переносный прибор, состоящий из выносного щупа, оформленного для удобства пользования в виде пистолета, и измерительного блока (электроаппаратуры с регулирующими и измерительными устройствами). Питание производится от сети переменного тока промышленной частоты напряжением 220 в. Вес выносного щупа 2 кг, измерительного блока 11,5 кг.

При отыскании неплотностей в сосуде или другом каком-либо объекте его предварительно испытывают сжатым воздухом для выявления сравнительно больших течей и устранения их. Затем внутренний объем сосуда заполняется газом, содержащим галоиды — фреон, четыреххлористый углерод, хлороформ, йодоформ под давлением, несколько превышающим атмосферное. Эти газы могут применяться как в чистом виде, так и в смеси с воздухом.

По шву, который проверяют, медленно проводят наконечник щупа. Появление звукового сигнала (увеличение частоты звука) и отклонение стрелки выходного прибора указывают на наличие неплотности в шве.

Испытание сварных швов на герметичность. Контроль сварных соединений на непроницаемость.

Содержание

  1. Назначение и сущность контроля швов на герметичность
  2. Гидравлические испытания сварных соединений на герметичность
  3. Пневматические испытания сварных изделий
  4. Испытание сварных швов керосином
  5. Проверка герметичности сварных швов аммиаком
  6. Проверка сварных швов течеискателем
    • Видео на тему: проверка сварного шва течеискателем

Назначение и сущность контроля швов на герметичность

Во многих случаях, к сварным швам предъявляются требования по непроницаемости, т.е. соединения должны быть герметичны. Герметичность — это способность сварного шва не пропускать через себя жидкие и газообразные вещества.

Контроль на непроницаемость — это один из видов неразрушающего контроля сварных швов, сущность которого заключается в измерении или оценке утечки рабочей жидкости или газа, проходящего через сквозные дефекты и в сравнении величины этой утечки с допустимым значением, согласно техническим условиям.

Проверку на герметичность в обязательном порядке проходят сварные ёмкости для жидкостей, трубопроводы, гидродомкраты, котлы и другие конструкции, к которым предъявляются требования к герметичности.

Перед контролем, поверхности проверяемых швов необходимо очистить, обезжирить и удалить жидкости из сварочных дефектов. Для очистки и обезжиривания поверхностей рекомендуют применять растворы щелочей и органические растворители, такие как бензин, ацетон и др.

Гидравлические испытания сварных соединений на герметичность

При таком методе контроля, проверяемую сварную конструкцию наполняют водой и при помощи насоса или гидравлического пресса, создают давление в сосуде, в 1,5-2 раза превышающее рабочее давление. Контролируемую конструкцию выдерживают под давлением жидкости в течение 5-10мин. В этом время необходимо наблюдать за сварными швами, чтобы выявить в них утечки испытательной жидкости, вынос капель и отпотевания, если они возникнут.

Пневматические испытания сварных изделий

Пневматическое испытание представляет собой проверку сжатым газом или паром, который подаётся в контролируемое сварное изделие. В качестве сжатого газа обычно используют воздух, азот, или инертные газы. Если позволяют габариты сварного соединения, то его можно погрузить в воду и по выходящим из сквозных дефектов пузырькам газа выявляют места расположения дефектов.

Читать еще:  Угловая струбцина для сварки. Швы радуют глаз

Сварные стыки на крупногабаритных сосудах и трубопроводах рекомендуется контролировать при помощи пенного индикатора, который наносят на сварные швы. Пенный индикатор, получивший наибольшее распространение — это обычный водный раствор мыла. Если испытание происходит при низких температурах, то в качестве индикатора применяют смесь мыльного раствора и глицерина или льняное масло.

На рисунке ниже представлена схема пневматического испытания:

При пневматических испытаниях необходимо строгое соблюдение правил безопасности. На подводящей магистрали обязательно наличие запорных и предохранительных клапанов. И кроме рабочего манометра в схему обязательно должен быть включён контрольный манометр. При испытании под давлением обстукивание и исправление дефектов в сварных швах не допустимы, т.к. представляют собой опасность для человека.

Испытание сварных швов керосином

Данный метод контроля основан на свойстве жидкостей, в данном случае, керосина, подниматься по трубкам с небольшим поперечным сечением. В данном испытании роль таких трубок исполняют сквозные сварочные трещины и другие сквозные дефекты.

Сущность такого испытания состоит в следующем. На одну сторону стыкового сварного шва наносят водный раствор мела и выдерживают некоторое время, пока данный раствор не высохнет. После высыхания, противоположную поверхность сварного шва смачивают керосином и выдерживают некоторое время. Продолжительность выдерживания определяется толщиной свариваемых деталей и температурой окружающего воздуха. Чем толще детали и чем ниже температура, тем больше время выдержки.

Проверка герметичности сварных швов аммиаком

Проверка аммиаком заключается в том, что поверхность проверяемых швов покрывается бумажной лентой или марлей, которую предварительно пропитывают 5%-ным раствором нитрата ртути или индикатором фенолфталеином. Далее в изделие подают воздух до определённого давления и, одновременно с этим, подают некоторое количество аммиака. Про ходя через сквозные дефекты, аммиак оставляет чёрные следы на бумаге, пропитанной нитратом ртути, или красные следы, если бумага пропитана фенолфталеином.

Проверка сварных швов течеискателем

Течеискатели для проверки герметичности бываю гелиевые и галоидные. В случае применения гелевых течеискателей, внутри проверяемого изделия создают вакуум, а снаружи сварные швы обдувают в струе воздуха, в смеси с гелием. Если в сварных швах изделия присутствуют сквозные дефекты, то гелий проникает внутрь сосуда и затем он улавливается с помощью течеискателя.

Если для контроля сварки используют галоидный течеискатель, то внутри проверяемого сосуда создают избыточное давление и добавляют туда немного галоидного газа. Этот газ проходит через сквозные дефекты, отсасывается снаружи и подаётся на специальные аппараты. По наличию галоидного газа снаружи определяется наличие или отсутствие сквозных сварочных дефектов в соединении.

Видео на тему: проверка сварного шва течеискателем

Проверка швов течеискателем относится к высокочувствительным методам проверки и применяется, как правило, для контроля ответственных сварных соединений.

Контроль непроницаемости сварных соединений

Контроль непроницаемости сварных соединений

Контроль сварных соединений на непроницаемость (плотность) применяют в тех случаях, когда конструкции предназначены для работы с жидкостями или газами. Сварные конструкции на непроницаемость испытывают после сварных соединений по внешнему осмотру. Нарушение непроницаемости швов возможно при наличии в них трещин, газовых пор и непроваров. Пробная жидкость проникает через эти неплотности за счет ее высокого капиллярного давления. Для испытания сварных соединений на плотность наиболее часто применяют керосин, люминесцентные жидкости («Шубекол», ЛЖ1-4 и др.), цветные жидкости (смесь бензола и скипидара с краской типа «Судан»), Процесс проникновения жидкостей в дефекты сварных соединений можно в общем виде представить формулой

где l — расстояние, проходимое жидкостью по дефекту; t — время проникновения жидкости; Ѳ — угол смачивания; у- поверхностное натяжение; μ — вязкость жидкости;

эффициент проникновения жидкости.

По этой формуле можно определить не только расстояние, проходимое жидкостью в глубь дефекта, но и время проникновения жидкости. В формуле не указана температура жидкости, хотя она оказывает влияние на процесс контроля. С понижением температуры увеличивается вязкость жидкости и уменьшается скорость ее движения. Поэтому для сокращения времени контроля разрешается смазывать швы, предварительно нагретые до температуры 60- 70 °С.

При испытании сварных соединений керосином для лучшего обнаружения дефектов швы предварительно очищают от грязи и ржавчины и покрывают водным раствором мела ту контролируемую поверхность, которая более доступна для обнаружения дефектов. После того как меловой раствор высохнет, обратную сторону шва обильно смачивают керосином, который наносят на поверхность из краскопульта или кисточкой. Время испытания t зависит от толщины сваренного металла б и положения шва в пространстве. Для стыковых и односторонних тавровых соединений в нижнем положении оно составляет:

Для швов, расположенных в вертикальном положении, это время увеличивается в полтора раза, а для двусторонних швов — в два раза. Неплотности швов выявляют по появлению жирных точек или полос на меловой поверхности, которые со временем расплываются в пятна. Появление отдельных точек указывает на наличие пор и свищей, а наличие полосок говорит о имеющихся сквозных трещинах. Керосиновая проба эффективна при температуре окружающей среды до -25 °С, что связано с изменением вязкости жидкости.

Испытание сварных соединений на непроницаемость люминесцентными жидкостями подобно контролю керосиновой пробой, но здесь не применяют меловую краску, так как место выхода жидкости освещается ультрафиолетовыми лучами. Жидкость под действием лучей светится, что показывает на наличие дефектов. Для цветных жидкостей не требуется каких-либо индикаторов, так как они отчетливо отмечают места дефектов благодаря своему цвету. Хорошо выявляются дефекты даже при незначительном количестве проникшей краски. Внутренние дефекты, не имеющие сквозного выхода, не обнаруживаются при испытаниях непроницаемости.

Вакуумный метод контроля плотности сварных соединений основан на создании в специальной камере вакуума с одной стороны поверхности шва и обнаружении проникающего воздуха через неплотности в шве. Подобный контроль применяют для испытания днищ, кольцевых и продольных стыков стенок резервуаров и других листовых конструкций.

Контроль осуществляют вакуум-камерой, которую устанавливают на проверяемый участок.

Вакуум-камера (рис. 175) состоит из следующих основных частей: стальной рамки 4, губчатой прокладки 5, прозрачного листа из пластмассы 3, манометра 1 и трехходового крана 2, который соединен с вакуум-насосом РВН-20. Перед установкой вакуум-камеры на испытуемый участок шва 8 место испытания очищают от шлака, загрязнений и смачивают индикаторным раствором 6, который создает пену при попадании воздуха. Вакуумный насос, соединенный с камерой, создает в ней разряжение, которое контролируют вакуумметром. Одновременно с этим через стекло вакуум-камеры осматривают сварной шов. При наличии сквозных дефектов в шве или прилегающем к нему металле 7 на поверхности образуются пузыри. Дефектные места отмечают мелом или цветным «карандашом рядом с камерой, а после ее снятия переносят их на сварной шов. В качестве пенного индикатора обычно используют мыльный раствор, который в зимнее время приготовляют с добавлением хлористых солей (NaCl, СаС12). Производительность вакуумного метода составляет 40-60 м/ч.

Автор: Администрация Общая оценка статьи: Опубликовано: 2013.11.20 Обновлено: 2020.03.04

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

2.2.2.3 Контроль на непроницаемость

Испытание сварных соединений на непроницаемость. В зависимости от условий эксплуатации рабочей среды потеря сварной конструкцией работоспособности может наступить не из-за разрушения, а вследствие течи в сварных соединениях. В связи с этим изделия, которые предназначены для работы под действием жидкостей и газов, подвергаются контролю сварных соединений на непроницаемость. Это резервуары и др. емкости для хранения и переработки газов и жидкостей, трубопроводы, судовые конструкции. Изделия являются герметичными, т.е. непроницаемыми, если утечка рабочего вещества через его стенку не превышает допустимой величины и не нарушает нормальной работоспособности изделия в течение заданного времени. Нарушения непроницаемости сварных соединений вызывают сквозные дефекты, например: трещины, прожоги, непровары и др.

Читать еще:  Настройка маски «хамелеон» FUBAG Optima 9-13

Существуют различные способы испытания на непроницаемость.

Керосиновая проба

Этот метод прост, имеет сравнительно высокую чувствительность, поэтому широко распространен для контроля конструкций на непроницаемость.

Из жидких углеводородов керосин наиболее распространен для контроля непроницаемости сварных соединений. Это объясняется его неполярностью, высокой смачиваемостью, сравнительно малой вязкостью, обеспечивающими достаточно высокую чувствительность контроля. Керосин под действием поверхностных сил проникает в мельчайшие (10 -3 – 210 -4 мм) неплотности, растворяет пленки жира и пробки в неплотностях. В качестве индикатора применяют меловую обмазку.

Технология контроля керосином состоит в следующем. Со стороны, где доступен осмотр и легче устранить дефект, шов предварительно очищают от шлака, покрывают водным раствором мела или каолина (350-450 г на 1 литр воды). После высыхания мела шов с противоположной стороны (обычно изнутри объекта) смачивают керосином или покрывают лентой из ткани, смоченной керосином. Можно обильно смачивать, используя краскопульт, бачок керосинореза, паяльную лампу или кисть.

Через некоторое время (от нескольких минут до часу и более) осматривают соединение. При наличии дефектов керосин выступает на окрашенной мелом поверхности в виде жирных точек, пятен и полос, которые с течением времени расплываются.

Для лучшей фиксации пятен керосина в местах неплотностей рекомендуется использовать керосин, подкрашенный в красный цвет путем добавления в него краски «Судан Ш» в количестве (2,5-3)х10 -3 г/м 3 .

Это особенно важно в жаркую погоду, когда пятна быстро высыхают.

Испытание газами (воздух, азот, инертные газы)

Эти испытания проводят для выявления общей герметичности сварных соединений трубопроводов, различного назначения сосудов и резервуаров, которые работают под давлением. Наиболее распространены два метода пневматических испытаний.

Обдув поверхности сварного соединения струей сжатого воздуха – 0,4…0,5 МПа

При нахлесточных соединениях непроницаемость можно проконтролировать при малом расходе и повышенном давлении газа (рис 2.10, а).

При контроле стыковых соединений обратная сторона покрывается пенным индикатором (мыльной водой). Расстояние наконечника рукава от поверхности шва должно быть не более 50 мм (рис 2.10, б). Обдувом струей сжатого газа (обычного воздуха) контролируют непроницаемость стыковых, тавровых и угловых соединений при толщине металла до 10 мм крупнога6аритных изделий.

1 – пенный индикатор (мыльная вода); 2 – штуцер, временно вваренный в изделие; 3 – гибкий шланг; 4 – контролируемый сварной шов

Рис. 2.10.Контроль непроницаемости сварных соединений сжатым воздухом

а – в нахлесточном соединении; б – стыковых соединений корпусов резервуаров обдувом сжатым воздухом

Испытание трубопроводов и емкостей сжатым воздухом

В этом случае сварные швы покрывают пенным индикатором (как и выше), а трубопровод (его часть) или емкость закрытого типа заполняют сжатым воздухом. В местах расположения сквозных дефектов появляются мыльные пузыри. Порядок и продолжительность проведения испытания, давление воздуха зависят от назначения конструкции.

Для повышения чувствительности пневматических испытаний в емкость нагнетают воздух с добавлением 1% аммиака (NH3) по объему, а испытуемые швы покрывают бумажной или тканевой лентой, пропитанной раствором азотнокислой ртути или фенолфталеином. При наличии в соединениях неплотностей на лентах появляются цветные пятна.

Испытание на непроницаемость вакуумированием

Способ основан на создании вакуума с одной стороны испытуемого сварного соединения в специальной камере, устанавливаемой на изделии (рис. 2.11). Регистрация проникновения в нее воздуха через неплотности осуществляется по появлению мыльного пузыря пенного индикатора, наносимого перед установкой вакуумкамеры. Этот способ применяют для плоской части конструкции (при изготовлении резервуаров рулонированием и в др. случаях).

Рис. 2.10.Схема контроля вакуум камерой

1 – сварное соединение; 2 – губчатая резина-уплотнитель; 3 – корпус; 4 – рамка вакуум камеры; 5 – вакуумметр;

6 – трехходовой кран; 7 – оргстекло; 8 – слой пенного индикатора

Гидравлические испытания

Как и пневматические, гидравлические испытания проводят для определения непроницаемости и прочности сварного соединения. В зависимости от типа конструкции различают три вида гидравлических испытаний:

Для контроля трубопроводов, гидравлических систем и других аналогичных изделий используют метод гидравлического давления;

Резервуары, газгольдеры, баки, цистерны, работающие без избыточного давления, испытывают гидростатическим давлением (наливом воды);

Сварные соединения большой протяженности открытых конструкций контролируют поливом их с одной стороны струей воды с брандспойта.

При испытании гидравлическим давлением контролируемая конструкция герметизируется и заполняется водой или другой рабочей жидкостью под давлением. Время испытания, вид жидкости, величина давления зависят от назначения конструкции. Величина пробного испытательного давления определяется проектом и для трубопроводов высокого давления составляет до 1,25·Рраб. Испытание проводится при температуре окружающего воздуха не ниже 0С. Результаты гидравлических испытаний будут удовлетворительными, если нет падения давления по манометру, а в сварных швах нет течей и отпотевания. Обязателен проект испытания.

При контроле наливом воды изделие заполняется водой до установленного уровня, задаваемого техническими условиями (проектом). Время испытания составляет от 0,5 до 24 час. при Т  0С. Ведется тщательное наблюдение за состоянием швов и понижением уровня воды.

Верхний шов, где обнаружена течь, освобождается от воды, дефект устраняют, изделие наполняется водой. Такие операции повторяют до полного устранения дефектов на всех соединениях сверху донизу.

При испытаниях поливом воды сварные соединения поливают водой под давлением 0,1 – 1 МПа. Вертикальные соединения поливают снизу вверх. Операцию производят с расстояния не более 3 м.

Как проверить сварочный шов на герметичность

Объекты, предназначенные для транспортировки или хранения жидких и газообразных веществ, должны подвергаться контролю герметичности сварных соединений. Проверка непроницаемости проводится работниками ОТК предприятия. Периодический контроль во время эксплуатации выполняет владелец в сроки, определяемые нормативными документами.

Суть контроля герметичности сварных соединений

Проверка герметичности ― это метод неразрушающего контроля, основанный на способности газов или жидкостей просачиваться сквозь мельчайшие отверстия. После его проведения визуально оценивают или измеряют массу просочившейся через изъяны сварного соединения рабочей среды. Полученный результат сравнивают с допустимыми значениями, указанными в нормативных документах. При назначении периодичности проверки непроницаемости и способа выполнения учитывают:

  • физико-химические свойства рабочей среды;
  • величину давления;
  • температуру окружающей среды;
  • условия эксплуатации.

Способы проверки сварных швов на герметичность

Перед контролем на непроницаемость сварочный шов должен быть подготовлен. Поверхность очищают от шлака и окалины при необходимости протравливают. Если при осмотре не выявлены крупные дефекты, выбирают приемлемый способ проверки герметичности.

Гидравлическое испытание

В зависимости от назначения и размеров объекта для проверки сварных швов на герметичность выбирают один из 3 вариантов:

  1. Трубопроводы и сосуды, работающие под давлением, герметизируют, через штуцер закачивают воду, создавая давление выше рабочего на 25 — 50%. Испытание проводят в течение 10 — 15 минут при плюсовой температуре. О результате судят по протеканиям, запотеванию, величине падения давления.
  2. Резервуары и цистерны для хранения жидкостей на сутки заполняют водой с температурой не меньше 5⁰ Степень герметичности определяют по понижению уровня. После устранения дефектов проверку повторяют.
  3. У объектов большой протяженности стыки на герметичность проверяют струей воды, направляемой по швам под давлением от 1 атм. Брандспойт держат на расстоянии не больше 2 метров от поверхности. Дефекты проявляются с обратной стороны в виде протечек, водяных капелек, запотевания швов.
Читать еще:  Как варить инвертором тонкий металл – наши советы

Пневматическое испытание

Небольшие, герметично закрытые емкости, заполняют сжатым воздухом под давлением на 10 — 20% больше рабочего. После погружения в воду места неплотностей выявляют по пузырькам. У объектов большого размера сварные швы обмазывают мыльным раствором. После подачи внутрь сжатого воздуха дефекты обнаруживают по вздувшимся пузырям. При проверке на герметичность сварных швов газопроводов и резервуаров большой емкости, у которых много соединений, мыльную пену не наносят. О степени непроницаемости судят по величине падения давления сжатого воздуха в течение суток.

Проверка керосином

Этим способом выявляют дефекты размером от 0,1 мм в металле толщиной до 16 мм у объектов без давления. Чтобы начать проверять сварочный шов на герметичность, поверхность окрашивают разведенным в воде мелом или каолином. После просушки с обратной стороны 2 — 3 раза наносят керосин. Величину изъянов определяют по размерам жирных пятен желтого цвета, выступивших на окрашенной поверхности. Длительность проведения испытания 12 часов, если температура воздуха плюсовая, ниже 0⁰C ― 26 часов.

Проверка аммиаком

В основу метода заложено свойство химических индикаторов (нитрата ртути или фенолфталеина) изменять цвет при контакте с аммиаком. Метод применяют для проверки непроницаемости сварных швов на замкнутых сосудах.

Перед началом испытания подготавливают бумажные полоски или отрезки медицинского бинта пропитанные 5% раствором нитрата ртути. Их накладывают поверх сварных соединений, сосуд заполняют сжатым воздухом, в который добавлен аммиак до концентрации 1%. При прохождении его паров через изъяны окраска индикатора в этих местах становится серебристо-черной. Когда для пропитки берут фенолфталеин бумага над дефектами меняет цвет на ярко-красный. Вид и величину неплотностей определяют по размеру, форме, скорости проявления окрашенных пятен.

В зависимости от толщины металла испытание проводят в течение 10 — 30 минут.

Испытание вакуумом

Проверку сварных швов с односторонним доступом проводят вакуумным прибором. Швы предварительно покрывают мыльным раствором. Затем закрепляют камеру, после включения насоса внутри образуется вакуум. Наружный воздух за счет атмосферного давления проходит через изъяны, создавая вздутия. За образованием мыльных пузырей следят через прозрачное окно прибора. В раствор добавляют поваренную соль, если испытания проводят при минусовой температуре.

При проверке герметичности под давлением нельзя обстукивать швы. Для проведения испытаний должно быть выделено изолированное помещение с хорошей вентиляцией. Контроль крупных объектов выполняют, соблюдая осторожность.

Проверка сварных швов

Особенную уязвимость испытываются сосуды и системы, работа которых осуществляется под давлением.

Методы контроля

Дефекты могут обнаруживаться внутри и снаружи, для поиска внешних отклонений от нормы достаточно простого осмотра. Иногда проверка сварных швов требует более серьёзного подхода, могут применяться такие способы как капиллярный, контроля проницаемости, радиационный, магнитный, применение ультразвука. Есть и другие методы, достаточно эффективной является проверка с использованием вихревых токов.

Проверка сварных швов, главной задачей в ходе инспекционного контролирования сварных швов выступает установление качества подготовки к сварочным работам и выполненной сварки способами неразрушающего контроля.

Необходимо провести некоторые мероприятия, направленные на определение соответствия требованиям стандартов, правил, нормативно-техническим документам на производство и приемку сварных конструкций.

Эксплуатационные и технические свойства большинства несущих конструкций, сосудов, трубопроводов и других видов ответственных конструкций устанавливаются расчетными методами. Но реальные показатели качества (плотность, прочность, устойчивость к хрупкому разрушению, геометрические параметры и др.), обеспечивающие конструкции долговечность и надежность, в сварных соединениях отличаются от расчетных. Причиной этому является то, что в сварных швах появление дефектов имеет случайный характер.

Практически не бывает стопроцентного качества сварных швов. Поэтому лучше говорить о качественном уровне. Ведь уровень качества устанавливается исходя из назначения и условий использования строительной конструкции.

Дефектом сварного шва является каждое несоответствие установленным требованиям в отдельности.

По своему происхождению дефекты сварочных швов возникают из-за:

  • применения некачественных главных и сварных материалов;
  • несоответствия сварных и главных материалов;
  • некачественной подготовки и монтажа под сварку;
  • нарушения сварочной технологии;
  • недостаточного профессионализма сварщика.

Контроль качества сварочных швов является проверкой соответствия строительной конструкции установленным требованиям. Для того, чтобы получить сварные швы высокого качества, следует производить контроль технологических процессов до начала сварочных работ, в ходе сварки, и качества сварочного шва при производстве (ремонте, монтаже). Проверка состояния сварного шва выполняется в эксплуатационном процессе (технической диагностике) сварочной конструкции объекта.

Техническое диагностирование является определением состояния металла и сварных швов, которые находятся в использовании. При этом выявляются трещины, эрозионный и коррозионный износ, и изменения свойств металла.

Проверка сварных швов на соответствие требованиям

Перед принятием конструкции необходимо провести полную проверку сварных швов на соответствие требованиям ГОСТ и другой технической документации. Первичная проверка основана на измерении геометрии шва. Соответствуют ли размеры ширины и формы заданным или нет. В ходе визуально-измерительного контроля удается установить первичные несоответствия. ВИК обнаруживает все заметные невооруженным глазом недостатки и несоответствия выполнения сварки. После промеров швов на основании соответствующего ТНПА, делается осмотр всего сварочного соединение на наличие визуальных замечаний. При обнаружении дефектов шва данные о них заносятся в соответствующий акт. В последующем, на основании этого документа будет принято решение о более глубокой проверке швов и соответствии конструкции установленным нормам.

Такие значимые дефекты, заметные для невооруженного глаза, как, наплывы, подрезы, непровары, и другие видимые замечания устраняются. Дефекты, обнаруженные при помощи линз 10-ти кратного увеличения, например микротрещины, могут сообщить о существовании глубоких дефектов в соединении. Все такие места помечаются и в дальнейшем обследуются при помощи инструментальной дефектоскопии.

Далее, отмеченные подозрительные места, проходят проверку на наличие внутренних дефектов. Опасность данного вида брака нельзя преувеличить, ведь узнать об их наличии без специальных устройств нельзя, а характеристики сооружения они многократно снижают. Можно использовать радиологический метод исследования и просветить конструкцию гамма-лучами, так, как он очень точен, но к сожалению использование данного метода несет определенный риск для здоровья проверяющего.

Можно обследовать потенциально опасные места сварки при помощи установки УЗД. Приборы удобны, компактны. Метод дает достаточно объективную информацию, и совершенно безопасен для человека, но в определенных условиях сложно понять точность измерения.

Можно использовать метод магнитной проверки, показатели данной группы методик также достаточно точны, но не всегда позволяют получать абсолютно достоверные данные. Любая из выбранных методик имеет свой определенный перечень плюсов, но и без отрицательных качеств нет ни одного. И только опытный человек, занимающийся обследованием сооружения, сможет с высокой точностью и достоверностью расшифровать данные при любом из способов диагностики.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector