Yoga-mgn.ru

Строительный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Механизированная сварка: виды, ГОСТы, технология, оборудование, дефекты, область применения

Виды красок: их особенности и области применения

Области применения

Битумную краску применяют в различных сферах промышленности, включая строительную и электротехническую отрасли. Она используется как защитное покрытие при следующих работах:

  1. В строительстве – для гидроизоляционной обработки деревянных, кирпичных, железобетонных конструкций. Краска обеспечивает их защиту от разрушения (гниения и коррозии).
  2. В электротехнике – для окрашивания токопроводящих линий (шин защитного заземления).
  3. В кораблестроении – для обработки днищ судов и других плавающих средств.

Виды красителей этого класса применяются в мебельном производстве, защищают поверхность готовых изделий от влажных испарений.

Раньше эти составы использовались как гидроизоляционное покрытие для днищ лодок и шхун. Но с появлением современных технологий сфера применения битумных красителей расширилась. Их ассортимент стал богаче.

Особенности нанесения

Защитные составы на основе битума используют для покраски различных элементов конструкций. Их поставляют в готовом виде и перед употреблением они не нуждаются в дополнительной подготовке.

При нанесении на поверхность применяют мягкие кисти, а также специальные пульверизаторы или другие подобные инструменты.

Срок высыхания битумной краски определяется конкретным видом состава и может варьироваться от 6 до 24 часов.

По итогам ознакомления с особенностями этого красителя можно сделать следующие выводы:

  1. В строительстве битумные красители используются как гидроизоляционные покрытия.
  2. Эти составы просты в применении и удобны при восстановлении.
  3. Низкая цена защитных составов доступна для каждого.

Битумные красители содержат химические компоненты, которые приводят к таким последствиям, как головокружение и раздражение кожи.

Поэтому в целях техники безопасности при работе с таким материалом рекомендуется использовать респираторы и плотные рукавицы.

Способы изготовления

Для изготовления защитных красок используются битумы специальных марок: «Г» (ГОСТ 21827-76), тугоплавкие составы типа «рубракс», изготавливаемые в соответствии с ГОСТ 781-68.

Типовые методики

Битумные составы марки «Г» производят по технологии окислением гудрона. Это позволяет получать смеси с температурой плавления от 125 до 135-ти градусов. Тугоплавкие составы из второй группы (рубракс) делают по той же схеме, но только с добавкой щелочной составляющей. В смеси с некоторыми видами растворителей они образуют лаки , содержащие процент нерастворимых в бензоле компонентов (не более 0,15 процентов).

Получение этих веществ занимает много времени, которое требуется для полного окисления нефтяного остатка. Ещё одной сложностью такой процедуры является малый выход чистого битума в перерасчёте на единицу вложенных затрат.

Метод продувки воздухом

Другой способ получения очищенного битума – окисление его исходных компонентов в разогнанных до большой скорости воздушных струях. При этом температура в центральной части достигает 250-280 градусов при расходе воздуха 1,76-2,5 литра на единицу веса продукции.

Суммарная длительность процесса, в этом случае, составляет двенадцать часов и определяется предельной температурой размягчения битума .

К недостаткам указанного подхода относят:

  • большую продолжительность процесса окисления;
  • высокие температуры для получения конечного продукта;
  • малый полезный выход материала.

Качество получаемого битума зависит от типа применяемого сырья и не всегда соответствует действующим стандартам.

Битумная краска по металлу

Расценки на монтаж всегда по карману нашим клиентам. Они полностью уверены, что здесь их не обманут и посоветуют правильное решение. Доверие – вот залог успеха нашей компании! А качественные материалы от известных производителей и умелые руки наших профессионалов не оставляют ни единого сомнения, что монтаж будет выполнен в срок!

Еще один плюс – при заключении договора вы получаете смету, в которой учтены цены на кровельные работы и материалы, а также стоимость доставки по Москве и Московской области с точностью до рубля!

Выбор битумного лака

При выборе стоит учитывать два параметра: цена и качество. Лак не должен быть слишком дорогим, так как, скорее всего, вы переплатите просто за бренд. Стоит в первую очередь обращать внимание на свойства: морозостойкость, защита, гидроизоляция и простота в использовании.

Стоит так же учитывать то, с какой поверхностью вы собираетесь работать, ведь некоторые представители ведут себя лучше с металлом, а некоторые с бетоном, поэтому очень важно обратить на это внимание.

Битумная краска по металлу

Расценки на монтаж всегда по карману нашим клиентам. Они полностью уверены, что здесь их не обманут и посоветуют правильное решение. Доверие – вот залог успеха нашей компании! А качественные материалы от известных производителей и умелые руки наших профессионалов не оставляют ни единого сомнения, что монтаж будет выполнен в срок!

Битумная краска: анализ рынка

Битумная краска – это краска с высоким содержанием битума – вязкого, липкого соединения черного цвета. Битум является нефтепродуктом, на вид напоминающим смолу, в состав которого входит большое количество углеводородов. Он производится путем фракционной перегонки нефти и нефтепродуктов. Сырая нефть перерабатывается при температуре от 300 до 350 градусов Цельсия, а затем обрабатывается в дистилляционной установке.

При испарении отделяются светлые фракции нефти. Фракции с более высокой температурой кипения, оставшиеся в дистилляционной установке, обрабатываются в вакуумной дистилляционной установке. Результатом процесса дистилляции в этой установке является выработка гудрона, который используется для производства различных видов битумных красок. Области применения битумной краски включают антикоррозионное защитное покрытие стальных, деревянных, бетонных и других поверхностей. Время высыхания битумной краски зависит от её вида, и обычно варьируется от 6 до 24 часов. Раньше битумная краска в основном использовалась как гидроизоляционный материал для лодок, но благодаря активным исследованиям и развитию этого рынка, область применение краски расширилась. Основные отрасли промышленности, использующие битумные краски – это строительство, авиация, судоходство и производство мебели.

Как правило, битумные краски поставляются в готовом виде и не требуют дополнительных растворителей или добавок для последующего использования. Для нанесения битумной краски на нужную поверхность используются обычные кисти, распылители или другие традиционные инструменты для покраски. Таким образом, битумные краски очень просты в использовании, что является одним из основных факторов, повышающих спрос на этот вид краски. Битумные краски используются в основном в коммерческих целях, в различных областях машиностроения, а также при производстве резервуаров для воды, труб и т.д. По этим причинам спрос на битумные краски сильно зависит от промышленных инвестиций в регионе. Макроэкономические факторы, такие как рост ВВП, также являются одним из основных двигателей роста рынка битумных красок. Основное сырье, необходимое для производства битумных красок, включает сырую нефть и ее производные.

Работа с битумным лаком

Перед работой лак стоит тщательно перемешать. Можно так же для этого использовать растворитель. Перед нанесением убедитесь, что область, которую вы хотите модернизировать, очищена от остатков других покрытий, льда или грязи.

Так же поверхность должна быть сухой. Наносится валиком, несколькими слоями, каждый из которых сушится на протяжении около 7 часов.

Российский и международный опыт сварки

Сегодня сварка — это основной способ соединения металлических деталей в любые изделия и любые конструкции. Безусловно, сварка — это часть работ в металлургической промышленности. Она применяется в комплексе с литьем, штамповкой, прокатом и т. д. При этом технологически процесс сварки продолжает совершенствоваться.

Международные успехи

Наиболее значимыми успехами в сварном деле, помимо России, могут похвастаться Германия, Япония, США и Франция.

В Японии, например, большая часть металлических конструкций сплавляется автоматической сваркой под слоем флюса и сваркой в защитных газах. На некоторых небольших предприятиях всё еще применяется ручная сварка, но в последние годы она активно вытесняется механизированной сваркой порошковыми проволоками диаметром около 2 миллиметров в смеси защитных газов. Такой способ сварки применяется для соединения стыков в вертикальном и потолочном положениях, а также для угловых швов внутри коробчатых элементов. Толстые металлы в Японии также сваривают многослойной сваркой. Реже используется механизированная сварка порошковыми проволоками малого диаметра без газовой защиты, эта технология в Японии считается несколько устаревшей. При этом из года в год совершенствуется сварное оборудование. Появились портативные малогабаритные и комплексные многоэлектродные крупногабаритные и автоматизированные аппараты, которые применяются практически на всех современных производствах.

Читать еще:  Особенности сварочных аппаратов Fubag, что нужно знать перед покупкой

В США используют следующие виды сварных работ: ручная дуговая сварка штучными электродами, автоматическая сварка под слоем флюса, электрошлаковая сварка, механизированная сварка проволокой сплошного сечения в защитных газах, механизированная сварка порошковой проволокой в защитных газах, механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой, электрогазовая сварка сплошной проволокой в защитном газе вертикальных соединений с принудительным формированием.
В Германии развивается технология компьютерного регулирования сварного процесса, роботизации сварки. По сути, всё можно вывести в один аппарат, оснащенный периферийными дополнительными устройствами и компьютерным управлением — электронным регулированием показателей электрического импульса и характера электрической дуги. Этот аппарат может управлять дугой. Также в компьютере можно варьировать частоту тока: увеличение частоты служит для сужения конуса электрической дуги, уменьшение частоты — для расширения конуса дуги. Также немецкие заводы используют метод пульсирующей дуги, который, как правило, служит для сварки стали, алюминия, нержавеющей стали, никелевых сплавов. По оценкам экспертов, его особенно эффективно и выгодно применять для соединения тонколистовых материалов.

Важные детали сварного процесса

Одной из ключевых деталей сварного процесса является оптимальная температура окружающего воздуха и металла. Она не должна быть ниже минус 18 градусов. При этом сварщик контролирует температуру металла у сварного шва: если та понижена, металл дополнительно подогревают примерно до 21 градуса и поддерживают эту температуру на протяжении всего периода сварки.

Температура подогрева достигает 230 градусов, при этом если сваривают стали разных марок, то устанавливают температуру подогрева для более высокопрочной стали.

Многое также зависит от типа сварного соединения. Классифицируют типы соединения по различным признакам, например по способу сварки, по условиям сварного процесса, по тому, как примыкают друг к другу соединяемые элементы, какова их толщина, марка стали и т. д.

В России при строительстве различных конструкций чаще всего используется электродуговая сварка. При этом типы сварных швов жестко регламентированы по ГОСТу, а именно:

ГОСТ 8713-79 и ГОСТ.11533-75 — швы, выполняемые автоматической и полуавтоматической сваркой под флюсом;
ГОСТ 14771-76 — швы, выполняемые сваркой в защитных газах;
ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 11534-75 — швы, выполняемые ручной дуговой сваркой;
ГОСТ 15164-78 — швы, выполняемые электрошлаковой сваркой;
ГОСТ 15878-79 — швы, выполняемые контактной сваркой;
ГОСТ 14776-79 — швы, выполняемые дуговой точечной сваркой.

Наиболее часто встречающиеся случаи соединения элементов:
— стыковое соединение означает, что свариваемые детали находятся в одной плоскости;
— угловое соединение означает, что элементы соединяются под некоторым углом по отношению друг к другу;
— тавровое соединение означает, что элементы примыкают друг к другу торцевой поверхностью;
— нахлесточное соединение означает, что соединяемые детали как бы накладываются друг на друга.

Каждый из типов соединения имеет свои особенности сварки. К примеру, в угловом соединении, которое наиболее распространено в строительстве, применяются конструктивные решения с уменьшенным риском возникновения трещин. И очень важной задачей является правильный подбор режимов сварки, который позволит соблюсти равномерное заполнение шва и уменьшает остаточные напряжения. Также важно контролировать скорость сварки, скажем, при ручной сварке оптимальная скорость составляет 20 метров в час.

Сварные узлы в России делаются как монтажные стыки. К слову, сам монтажный стык и его конструкция были разработаны еще в прошлом веке, и изначально такие стыки применялись в пролетах автодорожных мостов. В частности, впервые его применили в 1953 году при строительстве моста через реку Днепр в Киеве. Конструкция стыка выглядит следующим образом: стык имеет один шов по нижнему поясу, вставку по стенкам балки и вставку по верхнему поясу. Такой вид позволяет монтажным стыкам успешно «переживать» автоматическую сварку под флюсом и автоматическую сварку вертикальных швов стенки порошковой проволокой с принудительным формированием.

Дефекты и деформации

По словам экспертов, опасными являются участки конструкций, отличающиеся жесткостью. Примеры жестких мест — приваренные элементы, накладки. Устранить или нивелировать риски по жестким местам может правильное оформление сварных узлов, и на российских предприятиях это давно поняли.

Скажем, появление трещин на свариваемых конструкциях происходит по причине старения металлов. Причем при обычных температурах сталь «стареет» годами, а при температурах 100 градусов и выше достаточно несколько минут.

В связи с этим выделяют три вида деформационного старения.

• Динамическое. В этом случае пластические деформации и старение металла протекают одновременно при 100–500 градусах. Например, накаливание и охлаждение металла сварных конструкций вблизи различных концентраторов при сварке. Свободная усадка в процессе остывания затруднена при правке элементов конструкций в температурном интервале 100–500 градусов.
• Искусственное. В этом случае пластические деформации протекают при обычных температурах, а старение — при последующем накаливании до 100–500 градусов. Например правка, резка на ножницах.
• Естественное. В этом случае пластические деформации и последующее старение происходят при естественных температурах. Например пробивка отверстий без последующего нагрева.
Чтобы избегать старения металлов, следует правильно конструировать сварные узлы, тем не менее на практике довольно часто встречаются именно узлы, которые могут приводить к ускоренному появлению трещин и, как следствие, к несчастным случаям и серьезным авариям. Трещины и другие технологические дефекты при сварке могут стать критическим обстоятельством. Например, если металл вблизи дефекта подвергается накаливанию повторно. Особенно критическими дефекты могут быть, если они расположены:

• на участке замыкания кольцевых швов при сварке встык труб;
• на месте замыкания ступеней;
• на пересекающихся швах;
• на кромках;
• в соединениях, выполняемых в жестком контуре.

Прорыв сварного дела

Технологии сварного дела в России пошли так далеко, что сварка конструкций происходит с максимальной надежностью и минимальными рисками деформаций. Так, например, в России работает один из самых больших в Европе цехов по производству труб большого диаметра «Высота 239» на Челябинском трубопрокатном заводе, на котором применяются самые современные технологии сварки. Трубы свариваются под слоем керамического флюса производства этого же челябинского предприятия. Новое оборудование цеха позволяет изготавливать одношовные сварные трубы разных диаметров, с наружным и внутренним покрытием. Технические характеристики труб очень высокие, по сути, трубы могут использоваться в суровых климатических условиях (например, Восточной Сибири, где увеличивается объем разведки и разработки нефтяных и газовых месторождений), при повышенной сейсмоактивности и при прокладке трубопроводов по дну морей. Новый цех был запущен еще в 2010 году, располагает производственной мощностью более 900 тыс тонн труб большого диаметра в год. В совокупности группа ЧТПЗ производит более 1 млн тонн труб этого сортамента ежегодно.

ГОСТ Р 54792-2011 Дефекты в сварных соединениях термопластов. Описание и оценка

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

НАЦИОНАЛЬНЫЙ
стандарт
РОССИЙСКОЙ
ФЕДЕРАЦИИ

ГОСТ Р
54792 —
2011

ДЕФЕКТЫ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ
ТЕРМОПЛАСТОВ

Описание и оценка

Москва
Стандартинформ
2012

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184 — ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0 — 2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»
Сведения о стандарте
1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным учреждением «Научно — учебный центр «Сварка и контроль» при МГТУ им. Н.Э. Баумана (ФГУ «НУЦСК» при МГТУ им. Н.Э. Баумана), Национальным агентством контроля и сварки (НАКС), ЗАО «Полимергаз», ООО «ТЭП» на основе собственного аутентичного перевода на русский язык стандарта, указанного в пункте 4
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 364 «Сварка и родственные процессы»
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 13 декабря 2011 г. № 1036 — ст
4 Настоящий стандарт является модифицированным по отношению к стандарту Немецкого союза по сварке и смежным технологиям ДВС 2202 — 1:1989 «Дефекты в соединениях термопластов: характеристики, описания, оценка» (DVS 2202 — 1:1989 «Imperfections in thermoplastic welding joints: features, descriptions, evaluation») путем внесения технических отклонений, объяснение которых приведено во введении к настоящему стандарту.
Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования ДВС 2202 — 1:1989 для приведения в соответствие с ГОСТ Р 1.5 (пункт 3.5)
5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

Содержание

Читать еще:  Покрытые электроды, характеристики, технические требования. Классификация, маркировка ГОСТ 9466-75

1 Область применения
2 Требования к сварным соединениям
3 Испытания и оценка
4 Приемка
Приложение А (справочное) Допустимая ширина шва при сварке встык нагретым инструментом для труб из полиэтилена (ПЭ) и полипропилена (ПП)
Библиография. 3

Введение

Настоящий стандарт разработан в рамках создания современной отечественной нормативной базы в области сварки термопластов, гармонизированной с международными региональными стандартами и стандартами технически передовых стран. Его введение будет способствовать повышению конкурентоспособности отечественной продукции.
Основными отличиями (техническими отклонениями) настоящего стандарта от стандарта Немецкого союза по сварке и смежным технологиям ДВС 2202 — 1:1989 являются следующие:
— установление единых наиболее высоких требований к сварным соединениям вместо их классификации по трем группам в зависимости от уровня предъявляемых требований, поскольку при этом возможно неоправданное снижение качества соединений из — за отсутствия четких критериев их классификации;
— ограничение области применения стандарта для свариваемых заготовок с толщиной стенки до 15 мм и труб с номинальным диаметром до 160 мм.

ГОСТ Р 54792 — 2011
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ДЕФЕКТЫ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ ТЕРМОПЛАСТОВ
Описание и оценка
Imperfections in thermoplastic welding joints. Description and evaluation
Дата введения — 2013 — 01 — 01

1 Область применения

Настоящий стандарт описывает дефекты в сварных соединениях термопластов и классифицирует в зависимости от их характеристик. Стандарт распространяется на сварные соединения заготовок с толщиной стенки не более 15 мм и труб с номинальным диаметром не более 160 мм.
Описание дефектов основано на терминологии немецкого национального стандарта ДИН 32502 [1].
Классификация позволяет определять, находятся дефекты в допустимых пределах или их наличие недопустимо с точки зрения обеспечения качества сварного соединения.
1.1 Сварочные процессы
В настоящем стандарте описаны дефекты для следующих сварочных процессов:

Особенности и технология механизированной сварки

  1. Что это такое?
  2. Обзор видов
  3. Требования
  4. Области использования
  5. Необходимое оборудование и материалы
  6. Технология

Существует большое количество технологических процедур и мероприятий. Каждая из них имеет множество тонкостей и нюансов. Поэтому важно уточнить особенности и разобраться с технологией, к примеру, механизированной сварки — тогда многое станет понятно.

Что это такое?

Этот процесс является подвидом дуговой сварки. Плавкий электрод и дуга двигаются с использованием разнообразных механизмов либо специализированного оборудования. Механизированная сварка может включать любые виды сварочных работ, в том числе тавровые, угловые или ведущиеся с нахлёстом.

Все манипуляции проводятся по строго проработанной заранее программе. Степень автоматизации может сильно отличаться.

Обзор видов

Рассказ про способы механизированной сварки может быть достаточно долог. Широко применяется в этих целях соединение при помощи углекислого газа (в чистом виде либо в связке с кислородом). Таким методом варят чёрный металл и сталь среднего уровня легирования. Расход углекислоты определяется мощностью дуги и движением воздушных потоков. В атмосфере инертных газов сваривают алюминий, титан, магний, сплавы на их основе.

Но эти газы могут быть применены и для других работ, потому как они позволяют сваривать какие угодно металлы и их сплавы. Подавляющее большинство металлов, используемых в промышленности, можно сварить при помощи флюса. Это порошковый материал, плавлением которого в ряде случаев удобнее воспользоваться, чем традиционными электродами. При изготовлении флюса применяют главным образом силикат марганца.

В ряде ситуаций сварка низкоуглеродных, низколегированных сталей ведётся с помощью порошковой проволоки. Её сущность в том, что внутрь металлической оболочки закладывают шихту. Наиболее часто применяется проволока с трубчатым исполнением. Металлы выбирают сообразно виду свариваемых веществ. Применяются ещё и добавки, которые:

  • защищают расплав от засорения кислородом и азотом;
  • повышают плавность горения дуги;
  • улучшают характеристики создаваемых швов.

Электрическая сварка может производиться контактным и дуговым методами. В первом случае электроды плотно сближены со свариваемым объектом. Между ними подаётся импульсный разряд особо мощного тока. Напряжение при этом не превышает нескольких вольт. Стоит понимать, что контактная сварка — не синоним точечной, существует ещё ряд её более частных вариантов. Такое решение наиболее практично для соединения тонких конструкций.

Строители предпочитают, однако, пользоваться электродуговой сваркой. В пространстве, разделяющем электрод и металл (сплав), находится электрическая дуга. Она существует не в воздухе, а в среде ионизированного газа. Источником газа может быть как баллон, так и процесс горения электродной обмазки.

В промышленности широко используется аргоно-дуговая сварка TIG и полуавтоматическая с использованием проволоки — MIG-MAG.

Требования

Специального ГОСТ, описывающего именно процесс механизированной сварки, нет. Есть ряд частных нормативов, отражающих ключевые её виды. Так, свои особенные требования введены для:

  • терминов и ключевых понятий (2601-84);
  • классификации видов сварочных работ (3.1705-81);
  • сварки плавлением (11969-79);
  • дуговой сварки в газовой среде (14771-76);
  • сварки под флюсом (8713-79).

Хороший сварщик обязан безупречно владеть всеми этими ключевыми нормами. Полезно ознакомиться также с ГОСТ:

  • 12.3.003-86 – о безопасности при электросварочных работах;
  • 3242-79 – методы контроля сварных соединений;
  • 7512-82 — неразрушающий контроль;
  • 6996-66 — определение механических свойств сварных соединений;
  • 8713-79 — сварка под флюсом;
  • 14782-86 — точечные соединения при дуговой сварке;
  • 15878-79 — контактная сварка.

В каждом конкретном случае должен составляться проект производства сварочных работ; как вариант — в проект производства работ добавляют раздел, посвящённый сварке. В технологической документации прописывают, какой объём работ будет выполнен, какие типы сварных соединений будут создаваться. Сварщик обязан строго следовать технологическим картам сварных соединений. Перед началом работ производится сварка допускных образцов, строго соответствующих будущим основным изделиям. Линейные размеры и другие практические параметры обработанных деталей и блоков должны обеспечивать их применимость, гарантировать достаточную функциональность.

В местах, где ведутся механизированные сварочные работы, не должно быть горючих, легко воспламеняющихся и взрывоопасных веществ в радиусе 10 м. Все коммуникации, используемые в работе, полагается защищать от механических дефектов и высоких температур. Обязательно проводится, наряду с входным и операционным контролем, оценка соответствия выполняемых работ и создаваемых конструкций установленным нормам.

Величины изготавливаемых швов каждый раз задаются особо. Отклонение от изначально заданных параметров самовольно не допускается.

В процессе используется иногда автомат подачи проволоки. Подкачка инертных газов обычно производится через полые мундштуки заданного сечения. Нормируются:

  • электрическая мощность;
  • сварочный ток;
  • ширина обрабатываемых областей;
  • напряжения холостого хода;
  • число ступеней регулировки тока.

Области использования

Механизированная сварка применяется:

  • в производстве морских и речных судов;
  • изготовлении промышленных резервуаров;
  • получении стальных труб;
  • подготовке металлических конструкций и арматуры для строительства;
  • производстве ворот, оград и других бытовых металлоизделий;
  • процессе ремонта автомобилей, водного, железнодорожного транспорта, сельхозмашин.

Необходимое оборудование и материалы

Достаточно часто проводится механизированная сварка под флюсом. Его состав подбирают индивидуально. Что касается автоматов подачи проволоки, то они могут автоматически регулироваться либо предусматривать регулировку оператором. Размеры прихватки определяются величиной соединяемых поверхностей. Для коротких манипуляций применяется точечная прихватка, для обычной сварки — длиной от 1 до 5 см; дополнительно понадобятся электроды.

Технология

Процесс типовой, полностью или частично механизированной сварки подразумевает использование флюса. Его слой толщиной 3-6 см прикроет и защитит материал. Находящаяся в защищенном объёме дуга плавит поверхность и сварочную проволоку. После разжижения материалы объединяются. Защитный участок атмосферы оттесняет небольшое количество расплавленного материала, и начинается проваривание следующего слоя. Подающий проволоку механизм оборудуется ведущим и прижимающим роликами; темп подачи должен соответствовать скорости наплавки.

Читать еще:  Сварка меди. Способы и технология сварки. Как варить медь?

Корка из флюса затормозит охлаждение, упростит выход газов и твёрдых примесей. Таким образом можно гарантировать плотность и чистоту шва. Подготовка металла к работе в среде углекислого газа проста — нет необходимости даже зачищать кромки.

Наибольшие трудности в любом случае представляет предсварочная сборка изделий. Она требует скрупулёзной внимательности и аккуратности, «поручить» этот процесс механизмам нельзя.

О том, как происходит механизированная сварка плавящимся электродом, смотрите в следующем видео.

Электродуговая сварка

Сваривание на сегодня является самым широко применяемым способом создания неразъемных соединений металлов и их сплавов. Электродуговая сварка была изобретена во Франции в начале 20 века и используется в любом, самом дальнем уголке Земли.

Что собой представляет метод электродуговой сварки

Основы электродуговой сварки были разработаны в конце 19 века русским инженером Бернадосом.

Технология электродуговой сварки основана на расплавлении примыкающих друг к другу областей двух свариваемых деталей теплом, получаемым от электрической дуги. Область расплавленного металла – так называемая сварочная ванна — перемещается вслед за электродугой. Застывая, она образует неразъемное соединение двух заготовок — сварочный шов.

Принцип электродуговой сварки

Электрическая дуга возбуждается в воздушном промежутке между деталями и электродом. Для этого применяют источник напряжения. Он выдает небольшое напряжение- 70-100 вольт, но должен развивать большой ток — сотни ампер. Чаще всего используются источники постоянного тока — они дают более стабильную дугу и меньше разбрызгивают расплавленный металл.

Особенность технологии состоит в том, что расплавленный металл, особенно цветные металлы и высоколегированные стали, активно реагирует с кислородом воздуха и с азотом. Для защиты сварочной ванны применяют различные газы:

  • аргон;
  • углекислый;
  • гелий и другие инертные газы.

Газы образуются в процессе сгорания обмазки стержня или подаются в рабочую зону из баллона.

Схема электродуговой сварки

Электродуговая сварка может проводиться как плавящимся электродом, металл которого войдет в состав материала шва, так и неплавящимся. В этом случае флюсовые добавки насыпают вдоль линии шва в виде порошка.

Характеристики электрической дуги

Электрическая дуга с физической точки зрения представляет собой постоянно действующий разряд в газовой среде.

Одна из важных характеристик дуги — перепад напряжения.

Если держатель присоединен к положительному разъему источника тока, его называют анодом, если к отрицательному — катодом. Если электродуговые работы ведутся переменным током, то анод и катод меняются местами 50 раз в секунду.

Расстояние между электродом и деталью называют искровым, или дуговым промежутком. Электрический ток может протекать через газ только в том случае, когда в нем есть заряженные частицы, ионы и электроны. Их нет в газе, находящемся в спокойном состоянии. Чтобы они появились, газ требуется ионизировать. Это и происходит при электрическом разряде, который далее поддерживает сам себя.

Виды и методы электродуговой сварки

Применяемый вид электродуговой сварки определяется:

  • свариваемыми материалами;
  • толщиной заготовок;
  • условиями сварки.

По степени автоматизации процесса дуговой сварки различают

  • ручную электродуговую сварку;
  • полуавтоматическую — вместо стержня используется сварочная проволока, которая подается в рабочую зону специальным механизмом, также автоматизирована подача защитных газов;
  • автоматическую — Проводится в атмосфере защитных газов без участия человека.

По типу применяемого электрода оазличают сварку: плавящимся ( включая полуавтоматическую) инеплавящимся, используемым только в качестве проводника тока к зоне дуги.

Преимущества

Электродуговой метод обладает очевидными достоинствами:

  • высокая мобильность;
  • малое время подготовки ;
  • низкая стоимость в расчете на килограмм шва;
  • высокая производительность;
  • способность работать от бытовой электросети (в случае применения сварочных инверторов);
  • широкая доступность оборудования, сопутствующих и расходных материалов.

Недостатки

Как и у любого метода, у электродуговой сварки существуют и недостатки:

  • для обеспечения стабильно высокого качества шва сварщику требуется приобрести значительный опыт;
  • обмазка склонны к отсыреванию, это приводит к появлению дефектов;
  • для сварки цветных металлов требуется применять специальные сварочные материалы, оборудование и методы.
  • качество соединения зависит от внешних погодных условий.

Недостатки электродугового метода побуждают ученых и инженеров вести упорные работы по его совершенствованию, разработке новых сварочных материалов, оборудования и приемов работы.

Виды аппаратов и виды включений

Самый простой и дешевый вид сварочного источника — это мощный понижающий трансформатор. Данный вид аппаратов отличается большим весом и габаритами, вызывает броски напряжения в питающей электросети. Они морально устарели и используются только в самых глухих углах и в некоторых узкоспециальных применениях.

Современным типом оборудования для электродуговой сварки является инвертор. Его устройство во много раз сложнее, чем у трансформатора, зато он лишен его недостатков.

  • обладает малым весом и габаритами;
  • не влияет на питающую электросеть;
  • обеспечивает стабильные параметры дуги;
  • легок в освоении и использовании.

Инвертор выдает постоянный ток.

Следующей ступенью развития специального оборудования стал полуавтомат. Источник тока в нем инверторного типа. Полуавтомат ведет сварку сварочной проволокой, которая подается через горелку специальным механизмом. Вместо флюсовой обмазки также через горелку подаются защитные газы из баллона. Полуавтомат отличается высокой производительностью и стабильностью работы. Его дороговизна окупается при больших объемах работ.

Инвертор позволяет работать в разных режимах подключения- с прямой и обратной полярностью. Прямая полярность используется в большинстве случаев сварки большинства металлов и конструкционных сталей.

Для сварки металлов, отличающихся высокой химической активностью в нагретом состоянии, применяют обратную полярность. При этом сварку ведут с использованием порошковых флюсов и присадочной проволоки

Электроды и защитные газы

Электрод — один из главных участников процесса. От его правильного подбора во многом зависит качество соединения.

Плавящийся электрод не только подает ток в зону дуги. Плавясь, он понемногу стекает в сварочную ванну, его металл входит в состав материала шва.

Флюсовая обмазка, сгорая в огне электродуги, выделяет защитные газы. Их облачко скапливается над сварочной ванной, вытесняя кислород и азот, содержащиеся в воздухе. Твердые остатки сгорания флюса образуют на поверхности шва корочку шлака, которую после остывания удаляют механическим способом.

При сварке неплавящимся стержнем в зону дуги требуется вводить присадочную проволоку.

Область применения

Область применения электродуговой сварки самая широкая. Везде, где нужно быстро, и недорого и качественно соединить металлические заготовки в строительную конструкцию или изделие – можно увидеть вспышки электросварки.

  • заводы металлоизделий;
  • машиностроительные производства;
  • строительство любого масштаба — от гидроэлектростанций и космодромов — до заборов и сараев.;
  • аэрокосмические предприятия;
  • судостроение;
  • производство транспорта;
  • предприятия по выпуску бытовых приборов;
  • и многое другие.

Сфера применения электродугового метода постоянно растет. С распространением сварочных инверторов электродуговой метод стал технологией, доступной любому домашнему мастеру.

Основы безопасности процесса сварки

Основные вредные факторы электродуговых работ — это:

  • ультрафиолетовое излучение дуги;
  • высокая температура расплавленного металла;
  • вредные газы;
  • поражения электрическим током.

Чтобы избежать неприятных последствий, следует

  • пользоваться средствами индивидуальной защиты: маской сварщика, респиратором, защитными перчатками;
  • одежа и обувь должна быть огнеупорной, плотной, не оставлять открытых участков кожи;
  • перед началом работы проверять оборудование на отсутствие механических повреждений, нарушений изоляции и отсутствия утечки газов.

Меры безопасности при сварке

Нельзя также загромождать рабочую зону и работать со случайных опор.

Требования госстандартов

Типы сварных соединений, спецификации сварочных материалов, методики проведения электродуговыхработ регламентируются ГОСТами России и соответствующими их международными стандартами. Этим нормам надо следовать для обеспечения качественной, производительной и безопасной работы. Самые употребительные из них — это:

  • ГОСТ 5264-80 описывает виды и способы выполнения сварочных швов ;
  • ГОСТ 14771-76 регламентирует использование защитных газов при сварочных работах;
  • ГОСТ 26291-79 посвящен типам электродов и соответствующих им режимов сварки.

По мере освоения профессии, роста квалификации и сложности работ сварщик все чаще обращается к государственным стандартам.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector