Yoga-mgn.ru

Строительный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Неавтоклавный золо-цементный газобетон с химическими добавками

Газобетонные блоки: производство и цена в Перми

Мы – завод производитель пеноблоков и газобетонных блоков. Занимаемся производством этим стройматериалов уже несколько лет. Приглашаем Вас ознакомиться с нашей продукцией.

Все виды блоков делаются из разновидностей ячеистого бетона. В чем между ними разница:

Пеноблоки – вид строительного материала, который делается из цемента, песка и воды методом тщательного смешивания компонентов с добавлением пенообразователя. Пеноблоки имеют высокохрупкую структуру и для ее укрепления в этот материал добавляют микрофибру или армирующую сетку. Есть еще один способ сделать пеноблоки более крепкими, достаточно добавить большее количество цемента. Но тогда у них повысится теплопроводность, и блоки станут холодными. У пеноблоков есть одно неоспоримое преимущество – это их стоимость. Если Вы приобретаете пеноблоки цена на них будет на 500-600 рублей меньше чем у аналогичных по прочности газосиликатных блоков.

Газобетонные блоки производятся из автоклавного и неавтоклавного газобетона. Оба вида имеют видимые различия:

1. Автоклавный газобетон – материал,блоки из которого сушат в специализированных сушилках и твердеют они в течение суток. Свое название этот газобетон получил благодаря специальной печи для сушки блоков – «автоклава». Производится автоклавный газобетон из тех же материалов, что и ячеистый бетон (песок, вода, цемент), но в качестве газообразователя используется алюминиевая пыль.

Существенным недостатком блоков из автоклавного газобетона является тот факт, что они впитывают влагу. По этой причине их необходимо облицовывать плитами, сайдингом или кирпичом. Да и стоимость автоклавных газобетонных блоков не самая маленькая. Если Вы приобретаете такие газобетонные блоки цена будет на 400-500 рублей выше, чем на неавтоклавные. Еще автоклавный газоблок имеет более низкую морозоустойчивость.

2. Неавтоклавный газобетон – блоки из этого материала сохнут в естественной среде около месяца и достигают за этот срок максимальной прочности. У этих блоков ячеистая структура ярко выражена. Они прекрасно удерживают тепло. В нашем регионе кладку стены из автоклавных газобетонных блоков делают толщиной в 530мм, в то время как из неавтоклавных газоблоков толщина стен будет всего 380 мм.

Изготавливается неавтоклавный газобетон просто. Смесь тех же компонентов, что для автоклавного (включая разные химические добавки для ускорения затвердевания) разливают по формам. Дальше ее обрабатывают теплом в течение суток. Дальше слегка застывшая смесь разрезается на блоки, укладывается на поддоны, и высыхает естественным путем в среднем три недели. Вот и получается, что на производство газоблоков тратиться почти целый месяц.

Прочность у двух этих видов газоблоков практически одинакова и равна В 1,5.

Так получается, что технологии производства газобетона активно развиваются. Ежегодно появляется новое, более усовершенствованное оборудование. А в начале производства смесь заливали в формы руками, но сегодня мы имеем полностью автоматизированные линии для производства газобетонных блоков.

Существует помимо вышеперечисленных видов газобетонных блоков еще и пазогребневые блоки.Это вид блоков из газобетона оснащенных специальными пазами. У пазогребневых блоков много дополнительных полезных свойств:

  • Произвести кладку из них значительно проще, чем из обычных. Специальные пазы позволяют легко посадить газоблок на строительный клей для газоблоков.
  • Пазы хорошо защищают строение от вымораживания, за счет чего серьёзно снижаются теплопотери.

На сегодняшний день пазогребневые газоблоки добавочно оснащены ручками для удобства их складывания. По прочности пазогребневые газоблоки сравнимы с газосиликатными блоками марки D600. Самые распространенные размеры пазогребневых газоблоков 200х250х600. Поставляются пазогребневые блоки на поддонах, где закреплены стрейч-пленкой. Можно сделать вывод, что пазогребневые блоки имею все свойства автоклавного газобетона. Такие блоки считаются одним из лучших стройматериалов для строительства малоэтажных помещений. Если Вы решили построить собственный дом, то пазогребневые газоблоки будут для этого самым лучшим решением. Простота процесса кладки и податливость материала превратят стройку в приятное занятие.

В принципе любой вид газоблоков очень хорош для постройки загородного дома, дачи или коттеджа. Сегодня производимые на нашем заводе газоблоки пользуются большой популярностью. Высокое качество материала при многих привлекательных критериях, невысокая стоимость – все эти моменты влияют на выбор наших клиентов. Плюс – газобетонные блоки позволяют существенно снизить затраты на закупку строительных материалов и увеличивают темпы строительства.

Дом из газоблоков выгодно отличается от любой другой постройки из кирпича, силикатных панелей или бетона. Газоблоки идеально держат тепло, и это выводит их на первую позицию у застройщиков перед камнем или кирпичом. Помимо низкой теплопроводности газобетонные блоки прекрасно впитывают влагу благодаря своей пористости. Когда в помещение повышается влажность воздуха, газоблоки ее аккумулируют и сдерживают в себе, а в засушливую погоду они отдают собранную влагу.

Газобетонные блоки имеют приближенною к идеальной геометрическую форму. ГОСТ допускает отклонения от основных размеров не более чем на один миллиметр. Соответственно и укладывать газоблоки будет очень просто и скреплять с помощью специального строительного минерального клея. А если учитывать умение газоблоков сохранять тепло, то не сложно представить объем экономии на дополнительных утеплителях. При постройке стандартного дома в нашей области достаточно класть стены из газоблоков толщиной всего тридцать сантиметров, потом слой утеплителя (минеральная вата, базальт) и один ряд пустотелого облицовочного кирпича.

В Европе строят дома из газобетонных блоков уже дольше восьмидесяти лет, но только четверть века назад эта технология дошла, наконец, до России. За границей и у нас давно поняли выгодность применения в строительстве газоблоков. Статистика утверждает,что экономия на стоимости, толщине стен, количестве требуемого раствора для кладки составляет примерно сорок процентов.

Итак, Вы приняли решение строить дом из газобетонных блоков. В первую очередь нужно закупить нужное количество стройматериалов. Покупать газобетонные блоки рекомендуем в зимние месяцы, поскольку в это период спрос на стройматериалы падает и соответственно мы вынуждены опустить цены. Это так же касается пеноблоков. Потребитель меньше покупает пеноблоки цена на них падает. Так же поступают наши поставщики расходных материалов, опускаю цену в основном на цемент, соответственно и мы можем немного уценить продукцию. Но отдельно хочется отметить тот факт, что за последние пару лет ни у нас, ни у наших конкурентов цена на газобетонные блоки не опускалась ниже 2 800 рублей за м3.

Дополнительная привлекательность покупки газоблоков в зимний период в том, что любой продавец оставит у себя на складе купленные Вами стройматериалы на хранение абсолютно бесплатно. Таким образом, покупая газобетонные блоки цена будет меньше на 400-500 за каждый кубометр, Вы ощутимо сэкономите собственные средства.

Расходы так же можно сократить на доставке газоблоков. Тут главное правильно выбрать транспорт, который необходим под Ваш объём материала, потому что цена аренды транспорта зависит от его возможностей. Здесь все просто рассчитать:

  • КАМАЗ на шесть метров вмещает десять поддонов.
  • Двенадцатиметровая панель – двадцать поддонов.

Хоть нам и выгодно продавать свою продукцию дороже, но мы даем Вам дельные советы для вашей экономии.

Когда стройматериалы закуплены можно начинать строить дом. А, как известно любой дом начинается с фундамента. При постройке фундамента обязательно нужно учитывать особенности газоблоков. Стандартной формой фундамента для постройки из газобетона считается классическая ленточная. Эта форма фундамента обустраивается по периметру будущего жилища и конструкция из бетона и стали обеспечит устойчивость дома, к нагрузкам на изгиб включительно. Железобетонный каркас ленточного фундамента защитит постройку от деформации стен из газобетонных блоков и не позволит появиться в стенах трещинам. Если Вы не планируете подземный гараж или вместительный погреб, то необходимости строить глубокий фундамент попросту нет. Газобетонные блоки настолько легки, что позволяют ограничиться неглубоким фундаментом.

Второй вариант фундамента – плиточный. Считается одним из самых прочных. Закладывается, как цельная плита под всю площадь будущего дома. Это оптимальная конструкция для легких газоблоков, которая будет их защищать от возможных колебаний почвы под постройкой. За это сильное качество плиточный фундамент иногда называют плавающим. Единственным недостатком такого фундамента является его высокая цена за счет большого количества расходуемого материала.

Третий вид фундамента, который особенно хорошо при строительстве из газоблоков – фундамент на винтовых сваях. Этот фундамент специально создан для строительства из материалов с небольшим весом. При установке такого фундамента полые трубы с лопастью вкручиваются в почву, затем сваи заполняются бетоном. Свайный фундамент отлично защищает стены из газобетона от проникновения влаги и появления в жилом доме сырости. Кроме этих преимуществ свайный фундамент еще и доступен по стоимости.

Фундамент у дома уже есть, переходим к кладке стен из газобетонных блоков. Монтаж кладки газоблоков начинают обычно с углов будущего дома и ведут дальше по периметру. Не пропустите гидроизоляцию первой кладки. Она создается за счет укладывания на фундамент двух слоев рубероида (можно один слой). В первой кладке газоблоки кладут на раствор, состоящий из цемента и песка толщиной не более тридцати сантиметров и в соотношении один к трем.

Когда первый ряд готов необходимо выровнять верхнюю часть стены их газоблоков рубанком или шлифовальной доской. Для осуществления контроля над правильной высотой рядов пригодиться лазерный нивелир, натянутый шнур и вертикальный уровень. Самым главным в кладке всегда будет первый ряд. Чем ровнее положены газоблоки, тем проще будет последующая выгонка стен. Для гидроизоляции стен лучше использовать полимерные растворы, основанные на сухих смесях или битум в рулонах.

В случае, когда поверхность фундамента не удалось положить идеально ровно, мы порекомендуем исправить положение песчано-цементным раствором, который сыграет роль выравнивающего слоя. И контролируйте установку каждого газоблока с помощью шнура-причалке и уровня. В случае появления ошибок и погрешностей все легко исправляется резиновой киянкой. Между рядом лежащими блоками нельзя допускать перепадов по уровню и сверху и сбоку. Если этого не придерживаться в стене может появиться трещина. Газоблоки перед началом укладки следует тщательно очистить от пыли и грязи.

Читать еще:  Правильный подбор активности цемента – строительство на века!

Для монтажа газобетонных блоков лучше всего подходит клеевой раствор. Класть каждый последующий ряд можно только спустя два часа, когда раствор предыдущего ряда полностью застынет.

Теперь Вы знаете практически все о газобетонных блоках: как их делают, технические характеристики материала, как из газоблоков построить дом, где и за сколько газоблоки можно купить. Надеемся, что эта информация пойдет исключительно Вам на пользу. Когда примите решение построить собственный дом из газоблоков, мы будем рады Вас видеть в качестве своих клиентов. Наши специалисты помогут вам правильно рассчитать количество, подберут нужный Вам тип газоблоков, учитывая Ваши цели и желания. Наш завод не только производит газобетонные блоки, но и осуществляет их доставку по указанному Вами адресу.

Неавтоклавный газобетон в Перми

При современных условиях, способствующих возрастанию цен на все энергетические ресурсы, большое значение приобретают технологии производства строительных материалов, которые дают малые энергетические затраты и высококачественные материалы на выходе. Также стало востребованным применение в строительстве домов и построек материалов с высокими теплоизоляционными свойствами, особенно, если из них выполняются ограждающие конструкции.

Технология изготовления и производства газобетона неавтоклавным методом весьма проста и высокоэффективна. Уже сейчас изготавливают неавтоклавный газобетон в Перми. Газобетонная масса приготавливается из обычных распространенных материалов. В ее состав входят цемент, гипс, известь, вода и алюминиевый порошок. При производстве газобетона неавтоклавным методом полученную массу разливают в специально подготовленные формы и оставляют затвердевать в нормальных обычных условиях. При минимальных затратах электроэнергии и без применения специального оборудования, такой способ производства является весьма дешевым. Полученную смесь впоследствии формуют, а готовые блоки или кирпичи из газобетона получаются с помощью нарезки или распила.

В производстве неавтоклавного газобетона применяется простое оборудование и его технологический процесс может осуществляться как в заводских, так и в полигонных условиях.
Для изготовления неавтоклавного газобетона используют только экологически чистые материалы. Его сырьевая база весьма обширна и разнообразна. В простейшем варианте изготовления применяется состав из наполнителя, цемента, воды и алюминиевой пудры. Есть и подобные виды этого бетона, количество цемента в котором применяется меньше, чем обычно. Но при этом прочность получаемого материала превосходит прочность газобетона, изготовленного автоклавным способом.

Теплоизоляционные параметры неавтоклавного газобетона по своим показателям не уступают большинству теплоизолирующих материалов. Он вполне способен заметить минеральную вату и красный кирпич, не уменьшая теплоизоляционных характеристик. Прочность неавтоклавного газобетона достаточно высока (больше 200 кгс/см²), а плотность до 1200 кг/м³, и при этом он обладает свойствами «дышащего» материала. По этим показателям он сравнивается даже с деревом. В помещениях домов, построенных из неавтоклавного газобетона, достаточно быстро восстанавливается необходимый микроклимат, что положительно сказывается на комфортности проживания и здоровье жильцов.

В составе неавтоклавного газобетона присутствует вяжущее вещество, состоящее из цемента и извести (по весу 50%); также 50% золы; более 100% различных добавок; 0,1 % алюминиевой пудры и 0,01 % (от общей массы вяжущего вещества и золы) стирального порошка. По весу количество применяемой воды равнозначно вяжущему веществу. Также добавляется поваренная соль — 0,2% от общей массы сухих примесей.

Улучшение свойств и качества неавтоклавного газобетона.

Свойства неавтоклавного газобетона улучшаются при добавлении в его массу различных модифицирующих добавок. К ним относятся полуводный гипс, имеющий микроскопическую структуру кремнезем и хлорид кальция, выполняющий роль ускорителя затвердевания массы. Основное направление разработок ведется в направлении увеличения прочности и доведение ее до прочности автоклавного газобетона. Этому способствует применение дисперсно-армирующих волокон природного и искусственного происхождения, таких как асбестовое и базальтовое волокна из природных веществ, и стекловолокна или разного состава полимерных волокон из искусственных. Упрочнение материала также достигается добавлением количества 5-10 % от массы цемента кислой золы-уноса или микрокремнезема. Газобетон, изготовленный с помощью естественного твердения, обладает высокими теплоизоляционными свойствами, и качественные показатели получаемых изделий по характеристикам не уступают ячеистому газобетону, изготовленному автоклавным способом.

Из неавтоклавного газобетона изготавливают довольно большое и количество разнообразных конструкций. Его применяют для производства теплоизолирующих материалов и огнеупорных элементов, перекрытий, блоков и плит.

Блокер является одним из готовых изделий и относительно новой конструкцией, выполненной из неавтоклавного газобетона. Он представляет собой среднюю конструкцию между цельной панелью и небольшим блоком. Эти конструкции изготавливаются из армированного неавтоклавного газобетона. Основное назначение в применении блокеры получили при строительстве зданий с малыми экономическими затратами, если нет наличия больших финансовых средств. По форме они похожи на доску, только с толщиной в 10-20 сантиметров. Максимальная масса одного блокера не превышает ста килограммов. При строительстве домов с применением этих элементов можно спокойно обходиться без применения разнообразной строительной техники, то есть, дома можно строить вручную. Из них можно строить практически все части дома. Приобрести можно неавтоклавный газобетон в Перми. Дачный домик небольшого размера два человека смогут построить всего за одну неделю. Эта конструкция из неавтоклавного газобетона применяется при строительстве, как одноэтажных построек, так и домов в три этажа. При этом ширина и высота комнат может достигать около четырех метров, а длина неограниченна и выбирается самими хозяевами. С однослойными стенами дома могут в холодном исполнении, а если стены будут двухслойными с применением между слоями термоизоляции, то дом будет максимально теплым.

Единственный недостаток в производстве неавтоклавного бетона в Перми – это повышенный расход цемента при его изготовлении, а также большая усадка при эксплуатации в сравнении с автоклавным газобетоном.

Процесс изготовления производства пенобетона в домашних условиях

Закарпатская область пеноблок, пенобетонные блоки,Пенобетон цена,Пеноблоки, пенобетон Закарпатская область.zakarpatskaya-oblast-penobloki-penobeton

www.pp-budpostach.com.ua/ В промышленный миксер засыпаются песок и цемент, потом к ним добавляется вода. Масса того или иного ингредиента определяется путем предварительного взвешивания, в зависимости от соотношения песка и цемента задается марка будущих блоков по прочности от Д400 до Д800 и Д1000. Чем выше марка блока, тем он крепче, прочнее и тяжелее. Полученный раствор мешается до тех пор пока не получится однородный бетонный раствор. После этого в промышленный миксер, где перемешивался раствор, добавляется пена.

Ну, а потом перемешанный с пеной бетонный раствор разливается по формам.
После заливки пенобетон выстаивается 4 часа, за это время происходит процесс первоначального схватывания. Далее блоки грузятся на поддоны и вывозятся для дальнейшей сушки. В обычных атмосферных условиях пенобетон сохнет от 2-х до 3-х недель. За это время пенобетон приобретает те эксплуатационные качества, которые требуются ему использования в строительстве, т. е. для кладки стен и перекрытий, строительства домов до 4х этажей). Получается, что оставшуюся часть своей прочности пенобетон набирает в течение последующих 6 месяцев.

Что лучше – пеноблок или газоблок?

Это вопрос, как говорится, на любителя! Ибо давно известно, что «на вкус и цвет товарищей нет»: кому-то нравится пирожное, а кому-то сало ….

Газоблок отличается более точными размерами, а при его производстве более тщательно выдерживаются технологические требования, так как газоблок выпускается в условиях завода, а пенобетон зачастую изготавливают прямо на строительной площадке, где тяжело обеспечить безукоризненное соблюдение технологических требований.

Из-за разной технологии производства газобетон и пенобетон имеют разное водопоглащение и разную морозостойкость. Газоблоки более легко впитывают воду и соответственно обладают более низкой морозостойкостью. Однако, и газоблок, и пеноблок, в целях увеличения продления срока службы все равно нуждаются в декоративно-защитной облицовке лицевым кирпичом или сайдингом, благодаря которым проблема сводится на «нет».

Стоит отметить еще и то, что газоблок в отличие от пеноблока обладает значительно более «строгой» геометрией (допусками отклонений), что позволяет без проблем класть газоблоки на цементно-клеевые растворы, а значит, и уменьшать соответственно межблоковые зазоры/щели, поэтому «мостики холода» тоже минимализируются.


Добавлю еще, что, например, в УКРАИНЫ до сих пор нет производителя качественных пеноблоков с идеальными геометрическими характеристиками, позволяющими класть пеноблоки на клеевую смесь, чтобы получить в итоге тонкий шов, хотя тонкий шов – это прямая экономия средств на отопление дома.
Но при всем вышеизложенном пеноблок является более дешевым, чем газоблок, материалом, а значит, он может заинтересовать покупателя, который не очень гонится за качеством и красотой кладки, но зато склонен экономить денежки

Ячеистый бетон.

Так называют целую группу материалов, имеющих одно общее свойство — толща материала насыщена порами — равномерно распределенными ячейками, которые обеспечивают снижение плотности бетона.
Прочность структуры обеспечивается межпоровыми стенками. Роль заполнителей, если они и есть, незначительна.
Из-за того что поры занимают существенную часть объема материала, его плотность заметно меньше, чем смеси цемента, песка и воды, называемой строительным раствором. Доля воздуха в ячеистых бетонах плотностью 300 — 800 кг/м3 составляет 90 — 70% по объему.

Преимущества газобетона (газоблок)

Преимущества каменных домов из газобетона по сравнению с кирпичными домами
Небольшой вес каменных стен из газобетона.
Вес 1 м² однородной наружной стены из газобетона составляет порядка 200 кг, а многослойной утепленной стены из кирпича не менее 1000 кг, поэтому кирпичные дома требуют капитального фундамента, что ведет к значительным дополнительным затратам.
Кирпичный дом не подходит для сезонного проживания, т. к. кирпичные стены обладают большой теплоемкостью и, следовательно, тепловой инерцией. Если зимой такой дом не отапливался, хотя бы пару недель, прогревать его до комфортных условий придется несколько суток.
Каменные стены из газобетона имеют меньшую тепловую инерцию. Зимой такой дом можно прогреть за несколько часов, поэтому он подходит как для сезонного, так и постоянного проживания.

Читать еще:  Технологическая карта на устройство канализационных колодцев сборных железобетонных

Каменные стены из газобетона при прикосновении теплые, а из кирпича — холодные. Ощущение теплоты или холода зависит не только от температуры предмета, к которому мы прикасаемся, но и от скорости, с которой он передает или отбирает тепло нашей кожи, что определяется теплопроводностью материала. К примеру, если вы касаетесь кирпичной стены, то она отбирает тепло в несколько раз быстрее, чем стена из газобетона. Хотя их температура и одинакова, ваши ощущения таковы: стена из газобетона — теплая, а из кирпича — холодная.

Гарантировано высокое качество и скорость кладки однородных каменных стен из газобетона, благодаря крупным и точным геометрическим размерам блоков, укладываемых на клей. Качество и скорость возведения кирпичных стен сильно зависит от квалификации каменщиков и соблюдения технологии, что часто сложно проконтролировать.
Так, например, качество дополнительной теплоизоляции можно проверить только в холодную погоду с помощью тепловизора. А устранить выявленный брак — путем демонтажа облицовки т. е. сноса стены из облицовочного кирпича.

В случае использования пустотелых поризованных кирпичей важно избежать заполнения пустот раствором, поэтому поверх кирпича до укладки раствора положено раскатывать стекловолоконную сетку с ячейкой 5×5 мм, а затем тщательно контролировать подвижность раствора, чтобы не допустить его протекания сквозь ячейки сетки. На практике это практически всегда игнорируется, а значит реальная теплопроводность кирпичных стен выше, чем расчетные значения.

Кладка кирпичных стен в среднем занимает в 5–6 раз больше времени и это без учета работ по дополнительной теплоизоляции и наружной облицовке.
Строительство каменного дома из газобетона обходится гораздо дешевле, чем кирпичного дома. Экономия достигается за счет меньшей стоимости стеновых материалов и фундамента, меньшей стоимости строительных работ, значительной экономии на доставке и средствах механизации (при работе с кирпичом практически все время требуется кран).

Преимущества каменных домов из газобетона по сравнению с деревянными домами из бруса, оцилиндрованного бревна.

Каменные стены из газобетона не горят и обладают высокой огнестойкостью (3–7 часов). Благодаря низкой теплопроводности стена из газобетона слабо прогревается, даже при контакте с открытым огнем, поэтому камины и печи могут примыкать к таким стенам, а внутри стен можно прокладывать дымовые и вентиляционные каналы.
Деревянные стены, даже пропитанные специальными средствами, относятся к горючим материалам.
Возможность строительства однородных каменных стен из газобетона без дополнительного утепления.
Коэффициент теплопроводности дерева (λ = 0,18 Вт/м•°С) близок к газобетону (газоблок) (λ = 0,116 Вт/м•°С — для D500), однако наиболее распространенные бревна имеют диаметр 25–28 см, а брус толщину 20 см.

Можно рассчитать соответствующее сопротивление теплопередачи материала:

  • Строительный материал / конструкция Сопротивление теплопередачи, R (м²×К/Вт)
  • Автоклавный газобетон D500 36,5 см R = 3,15
  • Бревно диаметром 28см R = 1,56
  • Брус толщиной 20см R = 1,11

Согласно ДБН В.2.6 -31:2006 нормативное сопротивление теплопередачи (R, м²•К/Вт) для первой климатической зоны, которая покрывает большую часть Украины, составляет не менее 2,8 м²•К/Вт. Для второй, третьей и четвертой климатических зон — соответственно 2,5 м²•К/Вт; 2,2 м²•К/Вт и 2,0 м²•К/Вт.
Каменные стены из газобетона не гниют, не боятся плесени и воды Этого нельзя сказать про деревянные стены, которые надо защищать от влаги, солнца, огня, грибка (плесени, синевы и гнили), насекомых и т. п.
Для защиты дерева используются мощные химические вещества антисептики и огнебиосоставы, которые, однако, не гарантируют 100% результата.

Каменные дома из газобетона более экологичны, чем деревянные дома. Газобетон (газоблок) — экологический чистый материал, который производится из экологически чистого сырья: песка, извести, цемента и воды. Он не содержит вредных химических соединений и не требует какой-либо специальной обработки токсичными составами для увеличения срока эксплуатации здания.
Реальная экологичность современных деревянных домов, при применении лаков и пропиток для отделки и сохранности дома, а также современной химии при его эксплуатации, вызывает большие сомнения.
Строительство каменного дома из газобетона можно осуществить за один сезон, деревянный дом строится минимум в два этапа, что занимает 2 года.

Это связано с тем, что вследствие естественной влажности древесины, дом из бруса или оцилиндрованного бревна дает усадку. После возведения, срубу необходимо дать осесть. Осадка может достигать 10%.
В свою очередь влажностная усадка газобетона составляет менее 0,03% (

Строительство домов из камня: газобетонные, керамзитобетонные, арболитовые, керамические блоки и кирпич .

Строительство

Для тех, кто хочет построить каменный дом строительная компания «Золотой Феникс» предлагает строительство домов из газобетонных, керамзитобетонных, арболитовых, керамических блоков и кирпича.

В любой типовой проект из нашего каталога по пожеланиям заказчика могут быть бесплатно внесены любые изменения.

Индивидуальное проектирование для наших заказчиков так же абсолютно бесплатно.

Каменные дома

Несмотря на то, что последние годы набирают популярность новые технологии в малоэтажном строительстве, каменные дома остаются популярными, особенно для приверженцев традиционных взглядов на то, каким должен быть дом. И они во-многом правы так как каменные дома наиболее долговечны и строятся на века, сохраняя при этом все свои качества и внешний вид. Именно строительство домов из камня, керамических блоков и кирпича позволяет возводить массивные, большие и красивые дома, похожие на замки. Дома, в которых аристократизм сочетается с надежностью, долговечностью, красотой и качеством.

Газобетон и газобетонные блоки

Газобетон — разновидность ячеистого бетона; строительный материал, искусственный камень с равномерно распределёнными по всему объёму сферическими, замкнутыми, но сообщающимися друг с другом порами диаметром 1—3 мм.

За счет пористой структуры, газобетон обладает высокими показателями по теплоизоляционным свойствам, легким весом, простотой обработки, кладки и использования в целом.

Изготовление газобетонных блоков

Для производства газобетона используется цемент, песок и вещества-газообразователи. Все компоненты заливаются в формы и за счет реакции газообразователей с сильнощелочным цементным раствором, происходит выделение газообразного водорода. Последний, в свою очередь, приводит к вспениванию раствора, который вспучивается как тесто. После предварительного схватывания раствора, монолит извлекается из форм, нарезается на блоки нужного размера и автоклавируется (обрабатывается водяным паром при давлении выше атмосферного) либо высушивается в электрических сушильных камерах. Именно по технологии окончательной обработки газобетон подразделяют на автоклавный (синтезного твердения) и неавтоклавный (гидратационного твердения). Автоклавный газобетон обладает более высокими эксплуатационными, прочностными и другими характеристиками.

Керамические блоки (теплая керамика)

Керамический блок или керамический камень, теплая керамика — это искусственный керамический камень сложной формы, предназначенный для кладки стен, перегородок, перекрытий, ограждений и т. д. Высокотехнологичный строительный материал, представляющий собой замену пустотелому кирпичу, получаемый способом формования и обжига глины.

Изготовление керамический блоков

Вкратце, технология производства керамических блоков следующая: первый этап — это подготовка смеси (шихты), в состав которой входят глина, песок и добавки-поризаторы. Шихта растирается до состояния мельчайших волокон на специальных глинорастирающих машинах. Именно этот этап требует самого современного и технологичного оборудования. Следующим этапом в вакуумных прессах-экструдерах формуются заготовки. При этом смесь доувлажняется, в вакуумной камере из шихты удаляется воздух, и она продавливается через фильеры экструдера. Формируется брус с пустотами внутри. Брус нарезается на блоки с помощью струнного резчика, после чего полученные заготовки направляются на сушку для удаления влаги. Сушка занимает до 72 часов при температуре до 110 градусов. Далее на протяжении 40—50 часов осуществляется обжиг (керамизация) материала в туннельных печах при температуре около 1000 градусов. Содержащиеся в смеси поризаторы выгорают, вследствие чего и образуются микропоры – самый важный элемент керамических блоков.

Арболитовые блоки

Арболит — один из видов легкого бетона на основе цементного вяжущего, органических заполнителей (древесная щепа, опилки, костра, дробленые стебли растений и т.п.) и различных химических добавок. Используется в малоэтажном строительстве зданий жилого, хозяйственного и производственного назначений.

Производство арболитовых блоков

Технология производства может отличаться в ту или иную сторону в плане используемых материалов и оборудования. В целом же, она при использовании в качестве заполнителя древесной щепы, выглядит следующим образом. Подготовка заполнителя: материал – куски и отходы древесины высушиваются в течение месяца, после чего дробятся с помощью различного оборудования (дробилки, рубильные механизмы и машины и т.п.) на фракции длиной от 2 до 20 мм, шириной от 2 до 5 мм, толщиной не более 5 мм. Готовая щепа помещается в бункер с водой и хлоридом кальция для вымачивая и удаления вредных для производства сахаров и веществ. Вымачивание продолжается 6 часов при температуре 20 градусов. Применение гидротермической обработки улучшает физико-механическое качества готовых арболитовых блоков. Далее заполнитель смешивается с вяжущим: цемент, вода, химические добавки, улучающие технологические свойства арболита (такие как хлорид кальция и др.) до однородного состояния. Смесью заполняются формы, в которых она утрамбовывается и уплотняется. В зависимости от температуры и влажности воздуха смесь выдерживается в формах до 5 суток, после чего производится распалубка застывшей массы на блоки.

Керамзитобетонные блоки

Керамзитобетон — еще одна разновидность легкого бетона на основе цементного вяжущего и керамзита с фракцией 5-20 мм. Материал легок, отличается низкой тепло- и звукопроводностью, хорошими эксплуатационными свойствами, долговечностью.

Производство керамзитобетонных блоков

Этапы производства керамзитобетонных блоков следующие: подготовка смеси, состоящей из цемента, песка и керамзита, различных воздухововлекающих добавок, пластификаторов и т.д. Сухая смесь перемешивается после чего добавляется вода. Пропорции смеси могут отличаться в ту или иную сторону в зависимости от того, какого назначения керамзитобетон требуется (теплоизоляционный, перегородочный, стеновой, облицовочный). Далее смесь формуется с помощью вибростенда и заливается в формы. Блоки бывают пустотелыми и полнотелыми, соответственно формы тоже различной конфигурации. В формах смесь выдерживается до двух суток, после чего сушится (проходит процесс окончательного отвердевания) до 28 суток.

Кирпич

Кирпич — изделие правильной формы, используемое в качестве строительного материала, произведенное из органических материалов, обладающее свойства камня, прочностью, водостойкостью, морозостойкостью. Как строительный материал он известен многие тысячи лет. В частности археологами на Среднем Востоке были найдены кирпичи, возраст которых может достигать 10 тысяч лет.

Читать еще:  Контроль качества при бетонировании по действующим сводам правил

Типы кирпича

Наиболее известны следующие типы кирпича:

  • саманный (из глины и наполнителя);
  • керамический (красный) – из обожженной глины;
  • силикатный (белый) – из песка и извести.

На сегодняшний день для традиционного строительства наиболее используемы керамический и силикатный.

В зависимости от характера наполнения, кирпич бывает полнотелый и пустотелый.

  • Строительный (рядовой).
  • Облицовочный (лицевой, фасадный). Последний еще делят на фактурный и фасонный.
  • Печной, шамотный кирпич – огнеупорный кирпич.
  • Клинкерный — делается из тугоплавких пластов глины, которые спекаются до образования однородной массы. В процессе термообработки клинкер приобретает высочайшую прочность и хорошую плотность, а также гигроскопичность и морозостойкость.

Производится данный кирпич разных цветов и текстур. Применяется для облицовки стен и цоколей, мощения дорожек и т.д. В центральных регионах чаще всего используется обычный красный керамический кирпич, т.к. заводов по его производству больше, а по условиям применения обычный керамический кирпич более предпочтителен в силу более низкой гигроскопичности и более высокой жаростойкости.

Типы кирпича

По способу изготовления и типу формовки кирпич делят на два основных типа:

  • кирпичи пластического формования;
  • кирпичи полусухого формования.

Наиболее качественные виды кирпича получают пластическим формованием.

Этапы производства кирпича следующие: подготовка сырья, формовка сырца, сушка, обжиг.

Добытая в карьерах глина разрыхляется, затем перемалывается вальцами грубого, а затем тонкого помола, обрабатывается паром для придания пластичности и интенсивно обрабатывается. С помощью ленточного пресса, заканчивающегося мундштуком, формуется кирпич-сырец, представляющий собой глиняную ленту. Резательный аппарат отрезает еще сырые кирпичи от ленты. Далее заготовки поступают в сушильную камеру где из них удаляется лишняя влага. Сушка происходит при постепенно повышающейся температуре, которая доводится до 400 градусов. Далее в специальных печах на конвейерных линиях осуществляется обжиг кирпича при температурах около 1000 градусов. В зависимости от типа производимого кирпича, отличаются режимы и время стадий обжига: предварительный нагрев, сам обжиг, охлаждение.

О преимуществах того или иного материала, говорить безотносительно конкретного объекта, его назначения, планируемого использования и бюджета на его строительство — сложно. У всех материалов есть как плюсы, так и минусы, а во многих характеристиках эти материалы близки. Какие-то из них выигрывают по какому-то одному показателю, а какие-то — по усредненным показателям.

Выбор материала для строительства каменного дома зависит в основном от предпочтений заказчика. Что касается особенностей использования того или иного материала на конкретном объекте и в конкретных условиях эксплуатации, — тут определиться с выбором помогут наши специалисты.

Неавтоклавный золо-цементный газобетон с химическими добавками

Рассматривается технология производства неавтоклавного газобетона на основе высококальциевых зол ТЭЦ.

Производство неавтоклавных ячеистых бетонов, в том числе малыми предприятиями, — наиболее динамично развивающаяся сегодня отрасль стеновых материалов. Однако специфика технологии неавтоклавного газобетона требует применения молотого песка, а это часто не по силам малым предприятиям. Для решения данной проблемы наиболее актуальны разработки новых технологических приёмов использования в производстве неавтоклавных ячеистых бетонов минеральных промышленных отходов. Так, в качестве дополнительного сырьевого компонента может быть использована высококальциевая зола ТЭЦ.

Все предыдущие решения по разработке технологий неавтоклавных газобетонов на основе высококальциевых зол ТЭЦ от сжигания Канско-Ачинских углей были направлены на максимальное их введение в сырьевые смеси. Это приводило к неоправданно сложным и энергоёмким решениям (постоянное изменение дозировок и технологических режимов в соответствии с колебаниями свойств зол, обязательное пропаривание, иногда — помол компонентов или сушка изделий) [1–8]. Всё это не позволило широко внедрить предложенные технологии, особенно в условиях малых производств. В связи с этим становится актуальной задачей разработка технологии неавтоклавного газобетона на основе высококальциевых зол ТЭЦ, которая обеспечит получение материала со стабильно высокими строительно-техническими свойствами по технологии, не требующей пропаривания, помола и других, сложных для малых производств, переделов.

Для решения поставленных задач в исследованиях применялась высококальциевая зола ТЭЦ-3 (г. Барнаул), полученная при сжигании бурых углей КАБ в парогенераторах с жидким шлакоудалением. Золы отбирались с электрофильтров в разное время в 2003–2006 гг. Эти золы представляют собой обожжённую минеральную часть бурых углей Назаровского и Ирша-Бородинского разрезов Канско-Ачинского бассейна. Полученные в ходе исследования характеристики проб зол свидетельствуют о колебаниях их свойств в широком диапазоне. Так, очевидны колебания по срокам схватывания зол: начало схватывания изменяется в пределах от 5 до 50 мин, а конец — от 20 до 200 мин. Содержание свободного открытого CaO находится в пределах от 1,79 до 6,63 %, суммарной свободной извести — от 2,94 до 7,46 %, свободного MgO — от 0 до 4,5 %. Температурный эффект ранней гидратации золы ∆Т изменяется от 2 до 7 оС, при этом время достижения максимальной температуры колеблется от 20 до 90 мин. Также в качестве вяжущего использовали портландцемент М400 Д20 Искитимского, Голухинского и Топкинского цементных заводов. В качестве мелкого заполнителя для производства неавтоклавного цементно-песчаного газобетона (без помола кремнезёмистого компонента) использовался речной песок с поймы реки Обь с Мкр = 1,2, содержанием илистых, глинистых и пылеватых частиц 5–6 %.

Газобетон на основе золо-цементной композиции менее чувствителен к значительным колебаниям состава и свойств золы, вследствие как разбавления, так и сдерживания деструктивных явлений прочным цементным камнем (межпоровая перегородка), а также пористой структурой материала. Для ослабления возможных деструктивных явлений, а также для ускорения темпов набора прочности и интенсификации процессов газовыделения, необходимо применять добавки, которые способны вступать в реакции обмена и присоединения с составляющими золо-цементной композиции с образованием щёлочи NaOH и структурно активных фаз AFt и AFm.

Наиболее распространённые и доступные добавки такого типа — это хлорид и сульфат натрия. Механизм действия этих добавок представлен следующим образом. Для них характерно то, что при взаимодействии с известью золы в присутствии алюминийсодержащих фаз портландцементного клинкера и высококальциевой золы должна происходить обменная реакция с образованием гидросульфо- и гидрохлоралюминатов кальция в виде фаз AFt и AFm.

nCaO + Ca3(AlO3)2 + 2nNaCl + (m + 1)H2O → 3Ca3(AlO3)2•nCaCl2•mH2O + 2nNaOH, (1)

nCaO + Ca3(AlO3)2 + nNa2SO4 + (m + 1)H2O → 3Ca3(AlO3)2•nCaSO4•mH2O + 2nNaOH, (2)

где n = 1 или 3; m = 10–12 или 30–32.

При этом будет ускоряться гидратация СаОсвоб золы, и высвобождаться в поровый раствор щёлочь NaOH.

На первом этапе работы было определено оптимальное водотвёрдое отношение, которое для золо-цементных составов было ниже на 5–10 % по сравнению с цементно-песчаным газобетоном. Использование высококальциевой золы вместо песка позволяет увеличить высоту вспучивания на 11 %, а применение химических добавок — ещё на 3–10 %, за счёт интенсификации процессов газовыделения в результате постепенного образования NaOH в обменных реакциях (1, 2), что позволяет регулировать процессы газовыделения и вспучивания массива. Кроме того, применение добавок позволяет сократить сроки схватывания массива за счёт дополнительного интенсивного синтеза фаз AFt и AFm, связывающих повышенное количество воды. Эти фазы обладают высокой скоростью роста и обеспечивают ускоренный набор структурной прочности бетона (рис. 1).

Рис. 1. Изменение пластической прочности газобетонного массива от вида сырьевой смеси

—>Персональная страница —>

Неавтоклавный золо-цементный газобетон с хлоридом и сульфатом натрия

Диссертация

Автор: Щукина, Юлия Васильевна

Заглавие: Неавтоклавный золо-цементный газобетон с хлоридом и сульфатом натрия

Справка: Щукина, Юлия Васильевна. Неавтоклавный золо-цементный газобетон с хлоридом и сульфатом натрия : диссертация кандидата технических наук : 05.17.11 Барнаул, 2007 210 c. : 61 07-5/3307

Объем: 210 стр.

Информация: Барнаул, 2007

Введение ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ЗОЛОСОДЕРЖАЩИХ ЯЧЕИСТЫХ БЕТОНОВ
11 Разновидности ячеистых бетонов и технологии их производства
111 Актуальные вонросы производства ячеистых бетонов
112 Свойства ячеистых бетонов и факторы их обусловливающие ,
13 Использование техногенных отходов в производстве ячеистого бетона ,2 Разновидности зол ТЭЦ, их состав и свойства
121 Высококальциевые золы ТЭЦ
122 Статистические взаимосвязи между составом и свойствами буроугольных зол
13 Технологии ячеистых бетонов на основе высококальциевых зол
Выводы к главе Цели и задачи исследований МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ И ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЕВЫХ МАТЕРИАЛОВ
21 Методы исследования
211 Стандартные методы испытания
212 Оригинальные методы испытания
213 Рентгенофазовый анализ
214 Дифференциально-термический анализ
215 Метод инфракрасной спектроскопии
216 Метод электронной микроскопии
217 Статистическая обработка результатов
22 Характеристика сырьевых материалов
221 Высококальциевая зола ТЭЦ
222 Портландцемент
23 Песок
224 Химические добавки ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПРИ ФОРМИРОВАНИИ ЯЧЕИСТОГО МАТЕРИАЛА НА ОСНОВЕ ЦЕМЕНТА И ВЫСОКОКАЛЬЦИЕВОЙ ЗОЛЫ ТЭЦ
31 Роль химических добавок в технологии цементно-зольного газобетона
32 Особенности формирования фазового состава в цементно-зольных композициях с химическими добавками
321 Рентгенофазовый анализ
322 Дефференциально-термический анализ
323 Инфракрасная спектроскопия
324 Микроструктура цементно-зольного камня
33 Особенности вспучивания газобетонного массива в цементно-зольных композициях с химическими добавками
32 Кинетика развития пластической и ранней прочности в цементно-зольных композициях с химическими добавками
Выводы к главе ОПТИМИЗАЦИЯ СОСТАВОВ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕЖИМОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦЕМЕНТНО-ЗОЛЬНОГО ГАЗОБЕТОНА И ЗАКОНОМЕРНОСТИ ИЗМЕНЕНИЯ ИХ СТРОИТЕЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ
41 Оптимизация составов и технологических режимов изготовления цементно-зольного газобетона
42 Закономерности изменения строительно-технических свойств неавтоклавного газобетона на высококальциевой золе ТЭЦ с химическими добавками
43 Плотность и пористость неавтоклавного цементно-зольного газобетона
44 Теплопроводность неавтоклавного цементно-зольного газобетона
45 Прочность при сжатии и изгибе неавтоклавного цементно-зольного газобетона
46 Собственные деформации газобетона
47 Морозостойкость ячеистого бетона
Выводы к главе ОПЫТ ПРАКТИЧЕСКОЙ РЕАЛИЗАЦРВД И ВНЕДРЕПИЯ ПРОИЗВОДСТВА СТЕНОВЫХ ГАЗОБЕТОНИЫХ БЛОКОВ С ПРИМЕНЕНИЕМ ВЫСОКОКАЛЬЦИЕВЫХ ЗОЛ ТЭЦ
51 Технологические схемы производства неавтоклавных цементно-зольных газобетонов с химическими добавками
52 Результаты производственных испытаний
53 Разработка технологической документации для производства неавтоклавного цементно-зольного газобетона
54 Экономическая эффективность производства
Выводы к главе ОБЩИЕ ВЫВ0ДБ1
СПИСОК ЛИТЕРАТУРБ1
ПРИЛОЖЕНИЯ

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector