Yoga-mgn.ru

Строительный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как производится керамзит? Обзор технологии

Как производится керамзит? Обзор технологии

ОГреческое слово «Керамос» (глина) прослеживается во многих названиях современных стройматериалов – керамзитовый гравий, щебень или песок. Керамзит – это продукт, получаемый при обжиге глины легкоплавких сортов. Рабочий процесс превращает исходное сырье в легкие, пористые зерна кубической или овальной формы. Характеризуется огнестойкостью, не пропускает воду, имеет низкую теплопроводность. Основные свойства – высокая прочность, малый вес, устойчивость к химическим воздействиям, антисептические качества. Важной особенностью является экологическая безвредность при неограниченном сроке использования.

Характеристики обработки глины регулируют получение разного веса и насыпной плотности в отдельно взятом объеме. В зависимости от способа изготовления и режима воздействия можно получить керамзитовый щебень, крупный гравий или песок. Этим обуславливается использование материала в легких бетонах, как засыпка для звуко и теплоизоляции в конструктивах зданий, сооружений, составляющая строительных растворов. Также керамзит широко используется, имея положительные характеристики, в грунтовом растениеводстве. Со стоимостью мешка керамзита вы можете ознакомиться, пройдя по ссылке.

Из чего же делают керамзит? Промышленное сырье — это легкоплавкие осадочные глинистые породы, содержание кварца в которых менее 30 %. Реже используется камнеподобный материал. Во время производства для образования воздушных пустот (вспучивания) применяют определенные добавки, имеющие оксиды железа, солярка, мазут.

Основным критерием выбора материала для керамзита является способность к вспучиванию при 1000 – 1250 градусах. Во время процесса продукт приобретает ячеистую структуру с равномерным распределением закрытых пор. Используемое в производстве сырье должно быть тонкодисперсным, низкой запесоченности, с интервалом размягчения в пределах 50 градусов. Наилучшими считаются монтмориллонитовые и гидрослюдистые. Улучшение качества слабо вспучиваемых глин делают введением в состав шихты добавок, таких как:

  • молотый каменный уголь;
  • мазут;
  • соляровое масло;
  • сульфитно-спиртовая барда;
  • пиритные огарки;
  • пылевидные железные руды.

Основной состав шихты включает в себя:

  • оксид алюминия 12%;
  • оксид и окись железа 10%;
  • кремнезем 70%;
  • кварц 30%;
  • органика 1-2%.

Степень качества, пригодности глиняного сырья определяется и контролируется лабораторными исследованиями на производстве.

Технология изготовления керамзита состоит из доставки материала и его предварительной подготовки, термической обработки, охлаждения конечной продукции, сортировки, перевозки на склад хранения. Существует четыре вида методик: сухая, мокрая, пластическая, порошково-пластическая. Качество и характеристики сырья диктуют выбор определенного способа производства.

1. Для использования камнебитной глины более приемлем сухой тип. Масса измельчается на мелкие фракции, а затем подвергается обжигу.

2. Шликерный (мокрый) метод требует разведения глины водой в специальных емкостях до 50% влажности. Из накопительных бассейнов масса отправляется на обжиг. В печи устроена завеса из цепей, на которых шликер просушивается и разрушается на мелкие фрагменты.

3. Чаще всего используется пластический способ. Он основан на увлажнении сырьевой массы и переработке ее в цилиндрические гранулы. Затем полуфабрикат просушивается в сушильной емкости и подается в печь.

4. Последняя технология предусматривает измельчение сухого материала в порошок. После добавления воды из получившейся массы формуют гранулы. Заключительная стадия процесса такая же, как при пластическом способе обработки.

Основное оборудование для производства керамзита включает в себя формовочные аппараты, конвейеры, агрегаты сушки сырья, печи для обжига, холодильные установки. Глиняный материал поступает сверху в наклонный барабан с расположенной внизу форсункой. Гранулы подвергаются тепловому удару. В потоке встречного горячего газа они постепенно опускаются вниз. Под действием жара глина закипает, вспучивается, оплавляется наружный слой. Длительность цикла – примерно 45′.

Следующая операция – охлаждение. Во избежание растрескивания готовых гранул делается медленное понижение температуры. Благодаря поступающему воздуху, действие начинается в печке, продолжается в аэрожелобах и заканчивается барабанными холодильниками. Остывший керамзит отправляют на склад. Процесс изготовления этим завершается.

Стоимость готового продукта

Цена зависит от многих факторов: стоимость сырья, материалов, цена используемых энергоносителей. Кроме того, стоит не забывать про транспортные расходы, критерии оптовых и розничных продаж.

Купить керамзит можно по следующим ценам:

ФракцияРоссыпью, цена за м3/рубВ мешках (0,03 м3), цена за мешок/рубли
0-52200от 70
5-10190060
10-20130042 (при объеме 1000 мешков)
20-40130042 (при объеме 1000 мешков)

Керамзит среднего размера (фракции 10-20 мм) наиболее востребован в производстве строительных работ.

Технологии производства керамзита и подготовки сырья.

Современное производство керамзитового гравия может быть основано не нескольких технологиях подготовки сырцовых гранул, то есть нескольких непосредственных технологий изготовления. Выделяется сухой, пластический, порошково-пластический и мокрый способы.

Сухой метод применяется, если в производстве используется камнеподобное глинистое сырье, плотные и сухие глиняные породы, глиняные сланцы. Это наиболее простой метод из всех существующих, при нем сырье дробится и сразу же поставляется во вращающуюся печь. Однако предварительно необходимо сортировать сырье на частицы более крупные и помельче, отправив первые на дополнительное измельчение. Сухой метод выгоден в том случае, если исходная пород однородна и не включает вредных, агрессивных компонентов, отличается высоким уровнем вспучивания.

Пластический способ является наиболее распространенным, несмотря на то что он несколько более сложен, чем сухой. При нем рыхлое глинистое сырье перерабатывают в увлажненном состоянии в специальных агрегатах — вальцах или глиномешалках, как при производстве кирпича. После этого пластичную глиномассу помещают на дырчатые вальцы или ленточные шнековые прессы, на которых она прессуются в сырцовые гранулы, отличающиеся цилиндрической формой. При транспортировке или особой обработке такие гранулы обретают более круглые очертания.

От качества сырцовых гранул напрямую зависит качество конечного продукта — керамзита. Поэтому очень важно на этапе подготовки глинистого сырья соблюдать все технологические требования. Необходима предварительная сортировка сырцовых гранул по размеру — в соответствии с желаемой крупностью частиц керамзитового гравия и установленному для конкретного сырья коэффициента вспучивания.

Гранулы с влажностью от 20% рекомендуется вначале подсушивать в специальных барабанах и только после этого направлять в печь. Это позволяет существенно улучить показатели производительности переработки такого сырья.

То есть, можно с уверенностью сказать, что пластический способ достаточно сложный, в отличие от сухого, требует больших финансовых и энергетических затрат, однако, с другой стороны, при такой технологии повышается уровень вспучивания сырья, а значит, эффективность метода себя оправдывает.

Порошково-пластический способ производства керамзитового гравия основан на первоначально помоле сухой глины в порошок, разбавлении этого порошка водой до пластичной глиномассы и формировании из нее сырцовых гранул. Естественно, что подобный сложный предварительный процесс обработки сырья является затратным, но это даже не все, что может понадобиться в этом случае. Иногда требуется дополнительная сушка сырья перед помолом.

Читать еще:  Технология и оборудование для производства пеноблока

Тем не менее, этот способ существует, он используется и он во многом себя оправдывает. Например, так обрабатывать сырье попросту необходимо в том случае, если оно неоднородное по структуре и составу, потому что при помоле и сушке сырье можно перемешать и гомогенизировать, а также потому что в таком состоянии легче ввести в сырье требуемые добавки. Несомненным плюсом помола сырья является возможность существенного снижения опасности вредных компонентов в сырье — известняка, гипса и др. — если они, конечно, присутствуют в глине. И, разумеется, такая тщательная подготовка сырья гарантирует максимальный коэффициент вспучивания, а значит, предельный уровень производительности керамзитового гравия на выходе и его безупречное качество.

Мокрый, или шликерный, способ получения керамзита основан на разведении глины в воде в особых емкостях большого объема — глиноболтушках. В результате образуется так называемая пульпа (так же шликер, шлам), влажность которой составляет 50%, направляемая насосами в шламбассейны и только оттуда в барабанные вращающиеся печи. При этом в одном из отделов печи размещена завеса из цепей, которые выполняют функцию теплообменника. Сначала они работают на подсушивание пульпы, а потом размалывают ее на гранулы. После этого такое сырье легко нагревается и вспучивается.

Недостатком мокрого способа является несколько повышенный расход топлива, обусловленный высоким уровнем влажности сырья вначале.

А вот достоинств у такого метода множества. Это, во-первых, однородность сырьевой пульпы, во-вторых, возможность простого добавления различных веществ в сырье, в-третьих, не менее простое удаление из сырья ненужных природных включений.

Мокрый способ получения керамзита наиболее актуален в том случае, если глине присущ высокий уровень карьерной влажности. Также этот способ отлично сочетается с гидромеханической добычей глины и доставлением ее на производства в виде пульпы по трубам с места разработок — вместо классической транспортной схемы доставки сырья, более затратной и неэкономичной.

При любом используемом методе получения керамзита, готовый продукт обязателен к охлаждению — и только по регламентированным правилам, иначе качество керамзита будет более чем сомнительным. Сразу после вспучивания гранулы керамзита следует быстро, за 2-3 мин, охладить до температуры 800-900 градусов по Цельсию (чтобы закрепилась новая структура). Это осуществляется непосредственно во вращающейся печи за счет поступающего в нее воздуха. После этого необходимо медленно охлаждать керамзит до 600-700 градусов в течение 20 мин, что обеспечит затвердение стеклофазы и формирования в ней кристаллических минералов — залог прочность будущего материала. Это происходит уже в барабанных слоевых холодильниках или специальных аэрожелобах. И, наконец, этап окончательного быстрого охлаждения керамзита.

После охлаждения керамзит фасуется и отправляется на склады готовой продукции.

Технология производства керамзита

Как известно, слово “керамзит” имеет греческое происхождение и означает “обожженная глина”. Технология производства материала заключается в подготовке глины и последующем тепловом ударе, в результате которого она приобретает вид вспученных гранул, ее внешняя оболочка оплавляется и таким образом герметизируется. Так можно описать процесс вкратце, но давайте рассмотрим его поподробнее.

Керамзит изготавливают из осадочных глинистых и метаморфических камнеподобных пород (глинистые сланцы, аргиллит и т.п.). Они неоднородны, в их составе есть включения кварца, полевого шпата, гидрослюды, железистых и органических примесей. Из всего многообразия сырья лучше всего использовать глины, содержание кварца в которых не превышает 30%.

Для того, чтобы узнать, насколько определенный материал подходит для изготовления качественного керамзита, проводят специализированные исследования — проверяют легкоплавкость, возможность и уровень вспучивания во время обжига, а также его интервал.

Для увеличения коэффициента вспучивания в состав добавляют разнообразные натуральные и искусственные компоненты — мазут, соляровое масло, алунит, перлит и др.

В процессе переработки материалов из сырца получают гранулы. Их сушат, обжигают в печи и охлаждают. Гранулы имеют различный размер и состав, поэтому их сортируют, а при необходимости дробят для получения более мелких фракций. После этапа сортировки керамзит можно складировать, фасовать и отправлять на место использования.

Керамзитовые гранулы получают четырьмя способами: сухим, мокрым, пластическим и порошково-пластическим. Выбор напрямую зависит от качества исходного сырья.

Сухой способ применяют для камнеподобных составов, однородных пород, в которых нет вредных компонентов. Сырье подвергают дроблению и помещают в печь с вращающимся барабаном.

Мокрый способ (иначе — шликерный) заключается в том, что глину укладывают в специальные емкости и разводят водой. Полученную массу называют шликером. Его подают сначала в шламбассейн и далее в печь. В барабане печи материал дробится на гранулы, сушка происходит посредством выделяемого газа. Данный способ более затратный, поэтому его применяют в том случае, когда исходное сырье чрезмерно влажное.

Наиболее распространен пластический способ. Рыхлое сырье увлажняют и перерабатывают в вальцах. Далее из полученной массы изготавливают гранулы и запекают их в печи. Пластика позволяет создавать материал с самыми лучшими эксплуатационными свойствами, его структура гомогенизируется и имеет довольно высокий коэффициент вспучивания.

В случае использования порошково-пластического способа сухое сырье в виде порошка разводят водой. Из полученного состава формируют гранулы, запекают и сушат. Этот способ предполагает дополнительные затраты, т.к. глинистые породы нужно предварительно измельчить, а готовый материал высушить.

Финальным этапом производства керамзита является охлаждение гранул. Оно начинается еще в печах, т.к. в барабан поступает воздух извне, а далее материал перемещают в аэрожелоба, барабанные холодильники и другие установки.

Прочность керамзита также во многом зависит от скорости охлаждения. Необходимо строго придерживаться технологии, ведь если процесс будет слишком быстрым, гранулы потрескаются, а если наоборот, медленным — керамзит размягчится.

В идеале охлаждение должно происходить по следующей схеме: непосредственно после вспучивания гранул их нужно охладить до 800-900 градусов Цельсия, а далее в течение 20 минут постепенно понижать температуру до 600-700. После этого охлаждать материал можно в любом темпе. В таком случае нет высокого термического напряжения. Это приводит к тому, что в керамзите формируются кристаллические минералы, увеличивающие его прочность.

Сухой метод производства керамзита

Популярный стройматериал керамзит представляет собой овальные гранулы из обожженной глины. Цвет керамзитового гравия варьируется от темно-коричневого до красно-коричневого, а в изломе гранулы имеют оттенок, близкий к черному. Благодаря высокой теплоэффективности и хорошим шумоизолирующим качествам керамзит широко используется в домостроении, при обустройстве дорог и в других отраслях.

Существуют четыре метода изготовления керамзита, самым простым и наименее трудоемким является сухой способ. В качестве исходного сырья при сухой технологии производства применяют твердые камнеподобные глинистые породы, которые подвергаются дроблению на отдельные частицы. Для изготовления керамзита этим методом пригодно глинистое сырье, обладающее высоким коэффициентом вспучивания и имеющее однородную структуру. Одно из достоинств сухого метода – возможность добычи сырья в течение всего года, в то время как мягкие глинистые породы можно добывать лишь в теплое время.

Читать еще:  Что такое кирпич в стиле лего? Характеристики и отзывы

Измельченное сырье сортируется, слишком крупные частицы отправляются на повторное дробление, а слишком мелкие отбраковываются. Влажность обжигаемой глиняной крошки не должна быть более 9%. Отсортированные сырцовые элементы проходят термическую обработку во вращающейся печи. Такая печь конструктивно представляет собой барабан цилиндрической формы, наклоненный под небольшим углом. Под воздействием высоких температур в процессе обжига происходит вспучивание глиняных гранул, вследствие чего они приобретают пористую структуру. Вращение печи во время обжига придает частицам округлую форму. Обожженный керамзит охлаждают и подвергают сортировке в соответствии с размером гранул.

Преимущества сухого метода производства керамзита:

  • низкая энергоемкость;
  • невысокие затраты на производство;
  • относительная простота технологии;
  • невысокая стоимость конечного продукта.

Однако сухой метод изготовления керамзита не позволяет получить продукт с высокими строительными характеристиками. Эта технология применяется только для производства керамзитового песка, используемого в качестве одного из компонентов сухих строительных смесей различного назначения. Керамзитовый песок также применяют в сельском хозяйстве для оптимизации структуры грунта и поддержки требуемого уровня влажности.

Для получения керамзитового гравия высокого качества применяют пластический, порошково-пластический либо шликерный (мокрый) способ. Наиболее распространено производство керамзита по пластической технологии, этот метод позволяет добавить в исходное сырье различные вещества, улучшающие технические характеристики продукта.

Однако все эти методы являются более трудоемкими и энергозатратными, вследствие чего стоимость конечного продукта выше, чем при сухом методе производства. Самым дорогостоящим является керамзит, полученный шликерным способом, поскольку эта технология характеризуется повышенными энергозатратами.

Купить керамзитовый песок и гравий любых фракций вы можете в ООО «СНАБСТРОЙКОМПЛЕКС». Предприятие располагает высокотехнологичным производством, оборудованным автоматизированными технологическими линиями, и строго контролирует качество выпускаемой керамзитной продукции. Строительный материал поставляется насыпью и в мешках, возможна доставка транспортным подразделением компании либо самовывоз силами покупателя.

Основные способы получения керамзитового гравия

Само слово «керамзит» в переводе с греческого обозначает «обожженная глина». Уже из этого названия понятно, что для получения керамзита глину нужно обжечь. Сущность технологического процесса сводится к следующему: подготовленную глину подвергают резким тепловым ударам, что позволяет добиться пористости материала, его вспучивания. Благодаря оплавлению внешней оболочки, керамзит герметизируется и приобретает высокую прочность.

Особенности технологии производства

Сырьем для получения керамзита являются преимущественно осадочные глинистые породы, реже – метаморфические (аргиллит, глинистые сланцы и другие камнеподобные породы).

Они имеют сложный состав и включают в себя как глинистые минералы (гидрослюды, каолинит и т. д.), так и полевой шпат, кварц, карбонаты, органические и железистые примеси.

Из чего же делают этот строительный материал? Лучше всего для изготовления керамзита подходят глины, которые содержат максимум 30% кварца.

Подходит ли тот или иной материал для производства, устанавливают с помощью специальных исследований. Главные требования к сырью:

  1. возможность вспучивания при обжиге;
  2. легкоплавкость;
  3. определенный интервал вспучивания.

Иногда в сырье вводят специальные добавки для повышения коэффициента вспучивания. В качестве добавки может быть использованы органические (соляровое масло, мазут и др.), железистые вещества, горные породы (перлит, алунит и т. п.) или искусственные вещества.

В результате переработки исходного сырья получают сырцовые гранулы определенных размеров и состава. Эти гранулы поддаются термической обработке: они просушиваются, обжигаются и охлаждаются. На следующем этапе полученный материал сортируют по плотности и в случае надобности дробят на более мелкие фракции. После сортировки керамзит готов к складированию или отгрузке к месту использования.

Основные этапы изготовления керамзита:

  • завоз сырья;
  • сушка глины;
  • обжиг сырья;
  • охлаждение гранул;
  • разделение на фракции;
  • транспортировка и складирование.

Добыча исходного сырья

Процесс производства керамзита начинается с добычи глинистого сырья в карьерах и перевозки его в глинозапасник. Разработка выполняется открытым способом, с использованием одно- и многоковшовых экскаваторов. Добыча сырья проводится по всей высоте, не выделяя отдельные пласты.

Чтобы производство керамзита было непрерывным, оборудуют специальные морозостойкие глинохранилища, которые могут вместить около полугодового запаса материала. Также для хранения глины используют промежуточные конусы, в которых она находится на открытом воздухе несколько месяцев.

Вследствие влияния температуры, периодического увлажнения и высыхания природная структура материала частично нарушается. Это значительно облегчает процесс дальнейшей переработки сырья в однородную массу.

Способы получения керамзитовых гранул

Существует четыре основных способа изготовления керамзита, которые отличаются своей технологией:

  1. сухой;
  2. мокрый;
  3. порошково-пластический;
  4. пластический.

Выбор конкретного способа зависит от качества сырья.

Сухой способ

Этот способ является наиболее простым. Он применяется в случае, когда имеют дело с камнеподобным сырьем. Вначале его дробят, затем отправляют во вращающуюся печь. Такой способ наиболее эффективен, если порода однородная, без вредных включений. Он отличается невысокими затратами и низкой энергоемкостью.

Мокрый (или шликерный) способ

Глину помещают в емкости большого размера – глиноболтушки. Затем ее разводят водой, получая шликер влажностью около 50%. Его подают насосами в шламбассейн, откуда он перемещается во вращающуюся печь. Здесь он разбивается на отдельные гранулы. Их высушивают газы, которые выходят из печи.

Мокрый способ требует большого расхода топлива, поскольку шликер имеет высокую влажность. Однако он позволяет очищать сырье от каменистых включений, вводить в него добавки, получать однородную массу. Его используют в случае высокой влажности исходного сырья.

Как делают керамзитовый гравий на примере производства мокрым способ более подробно расскажет видео:

Пластический способ

Этот метод наиболее распространен при производстве керамзита. Он предусматривает увлажнение рыхлого сырья и его переработку в вальцах или глиномешалках. Процесс изготовления керамзита напоминает производство кирпича.

Из полученной массы на дырчатых вальцах или ленточных прессах формируют цилиндрические гранулы, которым позже придается шарообразная форма. Гранулы сразу отправляют во вращающуюся печь или дополнительно просушивают в специальных барабанах.

Пластический способ более сложный, энерго- и капиталозатратный, чем сухой, но он позволяет сделать материал с лучшими свойствами. Во время переработки природная структура сырья нарушается, оно гомогенизируется, поэтому имеет более высокий коэффициент вспучивания.

Порошково-пластический способ

Вначале сухое сырье доводят до порошкообразного состояния, затем разводят водой. В итоге получают пластичную массу, из которой формируют гранулы. Этот метод является довольно затратным, поскольку необходимо дополнительно выполнять измельчение материала. Еще одним недостатком является необходимость дополнительной сушки гранул.

Читать еще:  Расчет керамзитобетонных блоков на дом калькулятором

Как производится керамзит?

Керамзит – экологически чистый материал, получаемый при грануляции и обжиге содержащих глину горных пород. Широко применяется в строительстве для утепления и звукоизоляции зданий, используется как основа для стеновых блоков для несущих конструкций частных коттеджей и высотных многоэтажных домов.

  • Песок – мелкие частицы величиной от 0,14 до 5 мм.
  • Гравий – окатанные пористые гранулы с оплавленной поверхностью величиной от 5 до 40 мм.
  • Щебень – частицы величиной от 5 до 40 мм неправильной формы с острыми гранями, получаемые при дроблении крупных кусков обожженного керамзита.

Маркировка

По плотности насыпанной толщи может быть следующих марок:

  • М250;
  • М300;
  • М350;
  • М400;
  • М450;
  • М500;
  • М550;
  • М600;
  • М700;
  • М800.

Цифра после буквы «М» указывает на плотность насыпанного материала в кг на 1 метр. куб.

По прочности на сжатие керамзит бывает:

  • П25;
  • П35;
  • П50;
  • П75;
  • П100;
  • П125;
  • П150;
  • П200;
  • П250.

Чем больше число в обозначении марки, тем выше прочность гранул на продольное сжатие. Благодаря достаточно несложному циклу производства, доступности необходимого оборудования и сырья, постоянному высокому спросу на рынке, изготовление керамзита превращается в доходный бизнес.

Для получения данного материала применяются глинистые осадочные, реже – метаморфные твердые породы с содержанием кварца не более 30 %, оксидов алюминия – не менее 12 %, соединений железа – до 10 %, органических примесей – 1-2 %. Влажность заготавливаемого сырья не должна превышать 30 %. Предлагаем изучить дополнительную информацию о составе и производстве керамзита.

Различают 4 основных способа производства в промышленных масштабах керамзита из глины:

  • Сухой – дробление твердой глинистой породы с дальнейшим ее обжигом и охлаждением. Этот самый дешевый и требующий минимального набора оборудования вариант.
  • Мокрый – заключается в предварительном замачивании сырья в больших емкостях, закачке образовавшегося раствора (шликера) в бассейн-отстойник, откуда он насосами подается в печь для термической обработки. Разделение глиняной увлажненной массы на отдельные частицы происходит при помощи закрепленных на входе в зону обжига тяжелых цепей.
  • Пластический – наиболее распространенный. Заключается в предварительной грануляции глины на специальном оборудовании, обжиге и охлаждении и сортировке керамзитового гравия на различные фракции.
  • Порошково-пластический – измельчение высушенного сырья до порошкообразного состояния, его увлажнение, грануляция, сушка и термическая обработка. Такой метод самый энергозатратный и редко используемый из-за высокой себестоимости и цены на продукт.

Наиболее часто применяемую технологию получения керамзита пластическим способом можно разделить на несколько основных этапов:

  • Добыча глины в карьере и ее перевозка к месту производства.
  • Сушка сырья при большой влажности и его складирование на специальных площадках и в глинозапасниках.
  • Перемешивание глины в рыхлителе с мелкой древесной пылью, которая при обжиге выгорает и способствует образованию большего количества полостей и пор. Также на этом этапе отсеиваются содержащиеся в сырье камни и посторонние предметы.
  • Грубое и тонкое дробление породы при помощи станков.
  • Тщательное смешивание измельченной глины до получения массы однородного цвета.
  • Гранулирование смеси на станках с дырчатыми вальцами.
  • Предварительная сушка сырцовых частиц до влажности 20 %.
  • Обжиг гранул при температуре от 900 (на входе) до 1200°C (в зоне вспучивания) во вращающихся установленных под уклоном туннельных печах длиной до 40-45 метров в течение 45 минут.
  • Постепенное остывание агломератов (частиц с увеличенным объемом и оплавленной поверхностью) в специальных холодильных камерах.
  • Сортировка по крупности на различные фракции и их складирование в силосных башнях, из которых он будет отгружаться непосредственно потребителям.

Производство стеновых блоков из керамзита

Благодаря особенностям сырья керамзитобетон обладает высокой прочностью, долговечностью, прекрасными тепло- и звукоизолирующими свойствами, не уступая, а по многим показателям и превосходя древесину. Технология изготовления в условиях заводов и малых фирм различается.

На крупных предприятиях специальные большие формы заполняют керамзитом и заливают раствором. Застывшая и набравшая необходимую прочность монолитная плита разрезается мощными дисковыми пилами на отдельные блоки, которые укладывают на поддоны и помещают на склад.

При изготовлении стеновых изделий в условиях гаража или другого небольшого и не приспособленного для этого помещения используют такое оборудование и инструмент:

  • Бетономешалка с объемным ковшом на 260 литров.
  • Специальный станок с функцией вибрации и набором различных по размерам форм.
  • Ведра для заливки воды в бетономешалку, готового состава в емкости.
  • Шуфельная лопата для засыпки керамзита в ковш.
  • Правила, мастерок для снятия излишек раствора.
  • Поддоны для складирования блоков на период затвердения и хранения.

Процесс состоит из следующих этапов:

  • Замешивание в бетономешалке с соблюдением пропорции керамзитовый щебень:песок:цемент 6:3:1. В заранее залитую в ковш 1 часть воды первым засыпается крупный агломерат с величиной частиц от 5 до 10 мм, затем мелкий песок. После тщательного перемешивания добавляется цемент марки М400 или М500.
  • Весь состав вымешивается в течение 15-25 минут до получения однородной вязкой массы.
  • Для увеличения морозостойкости в замешиваемую смесь добавляют древесную смолу, а для ускорения процесса затвердения – специальные пластификаторы.
  • Керамзитобетон закладывают в форму станка при включенном механизме вибрации, убирают или добавляют раствор при помощи мастерка. После того, как масса уплотнилась под действием колебаний, изделие аккуратно вынимают и кладут на поддон.
  • Для полного отвердения и набора необходимой прочности смеси требуется не менее суток нахождения в сухом помещении с температурой не ниже +10°C.

Оборудование для производства керамзита и стеновых блоков

Для того чтобы наладить выпуск в домашних условиях или же при наличии достаточно просторного помещения, необходимо купить комплекс оборудования, заготовить качественное сырье.

НаименованиеКоличество, штСредняя цена за единицу, рубли
Для производства гравия
Дробилка валковая зубчатая ИВЗ 2/2601300 000
Горизонтальный двухвальный смеситель СМ-727А1185 000
Конвейер ленточный 3 метра220 000
Обжиговая печь11 500 000
Для изготовления керамзитоблоков
Станок для изготовления блоков из керамзитобетона ВСШ-6150 000
Бетономешалка 260 л150 000
Керамзит:
щебень,м 31 100
песок, м 31 100
Цемент марки М500,мешок285

Все оборудование (новое или б/у) можно как приобрести по отдельности на внутреннем рынке, так и заказать готовый комплекс из Китая – мини-завод будет стоить около 13-15 млн. рублей. Российские же аналоги дороже в несколько раз – компактные производства марки «Емеля» в зависимости от количества выпускаемой за год продукции имеют цену от 25 до 75 млн. рублей.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector