Yoga-mgn.ru

Строительный журнал
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Виды металлорежущих станков и их основные узлы

47. Металлорежущие станки, их классификация, маркировка и назначение. Основные узлы и механизмы станков.

Обработкой металла резанием называется процесс, при котором режущим инструментом снимается слой металла с заготовки для получения детали нужной формы. На металлорежущих станках получают готовые, не требующие обработки детали. В качестве заготовок используются отливки, поковки, штамповка, сортовой прокат и другие материалы. Согласно классификации станки по виду обработки заготовки делятся на 10 групп. 1 группа — токарные станки для обработки тел вращения путём снятия стружки с поверхности вращающейся детали и получения детали цилиндрической формы. На токарных станках может нарезаться резьба и могут высверливаться внутренние отверстия. 2 группа — сверлильные станки, предназначенные для сверления и рассверливания отверстий, нарезания внутренней резьбы и других работ. 3 группа — шлифовальные и доводочные станки для обработки поверхности наждачным кругом с целью достижения высокой точности и чистоты поверхности. 4 группа — комбинированные станки, для проведения нескольких видов обработки. 5 группа — зубо- и резьбообрабатывающие станки, для нарезки резьбы и зубьев в шестернях(зубчатых колесах). 6 группа — фрезерные станки, для обработки плоских поверхностей, вращающимся инструментом, а также для выборки пазов и каналов. 7 группа — строгальные, долбёжные и протяжные станки, для обработки плоских поверхностей режущим инструментом, совершающим возвратно-поступательные движения по поверхности заготовки. 8 группа — разрезные станки, для разрезки заготовок при помощи фрезы или пилы. 9 группа — различные станки, не вошедшие в 1-8 группы. 10 группа — резервная, для новых видов станков. Каждая группа подразделяется на 10 подтипов: по специфике конструктивных и технологических особенностей, положения резца, количеству шпинделей и т.д. Маркировка станка включает в себя 3 или 4 цифры: 1- определяет номер группы, 2 — тип станка(номер подгруппы), 3 — 4 — тип и размер станка. Например 1К62 означает что это токарный станок(1), токарно-винторезный(6), расстояние шпинделя от стола(2) равно 200 мм., имеет какие-то конструктивные особенности(К).

Все станки состоят из 3 основных механизмов — двигательного(электродвигатель), передаточного и исполнительного. Передаточный механизм(передача) — совокупность устройств для передачи движения от двигателя к исполнительным органам — столу, суппорту, шпинделю и различным узлам и деталям, которые предназначены для выполнения аналогичных, для всех видов станков, функций, хотя они и отличаются по конструктивным особенностям. К ним относятся:

— станина — корпусная часть станка, на которой закрепляется остов детали и узлы станка; изготовляется литьем из чугуна или сварная из стали.

— стол — часть станка, служащая для установки заготовки.

— суппорт — узел для закрепления заготовки или инструмента и передачи ему движения.

— шпиндель — вал, на котором закрепляется в патроне инструмент или заготовка.

Для передачи движения от двигателя к исполнительным механизмам служат передачи:

* фрикционная — движение передается через трение дисков, конусов, колес и других трущихся элементов. Применяется для резкого торможения и пуска(автомобили, радио и т.п.)

* зубчатая — осуществляется с помощью шестерен, применяется при ступенчатом изменении скорости.

* цепная — осуществляется с помощью специальной цепи и двух звездочек(велосипед).

* червячная — служит для резкого увеличения передаточного числа(до 300 раз) и состоит из червяка и шестерен.

Для преобразования вращающихся движений в поступательные часто применяются реечные, винтовые, кулачковые и кривошипные механизмы.

Реечный механизм. Состоит из соединенных в пару рейки и зубчатого колеса. При вращении колеса рейка совершает возвратно-поступательные движения.

Винтовой механизм. При вращении неподвижно установленного винта или гайки, поступательные движения совершает гайка или, соответственно, винт, соединен с исполнительным механизмом.

Кулачковый механизм. Расположенные по распределительному валу вращающиеся выступы — кулачки — приводят в возвратно-поступательное движение соединённые с ними стойки.

Кривошипный механизм. Вращающееся звено — кривошип или коленчатый вал — приводит в возвратно-поступательное движение спаренные с ним звенья. Например в кривошипно-шатунном механизме вращательное движение механизма передается через шатун не двигающийся поступательно ползун.

Основные узлы металлорежущих станков (МРС)

рис. 2.1. Точение цилиндрической поверхности проходным резцом

Металлорежущий станок — машина для размерной обработки заготовок путем снятия стружки при резании лезвийным или абразивным инструментом.
Для получения поверхностей на заготовке режущим инструментом в станках необходимо обеспечить движения инструменту и заготовке, согласованные между собой по определенному закону.
Пример 1. Обработать цилиндрическую поверхность на токарном станке проходным резцом (рис. 2.1). Для этого необходимо организовать два движения: вращение заготовки (В1) и поступательное перемещение резца вдоль оси заготовки (П2).

рис. 2.2. Нарезание резьбы резьбовым резцом

Пример 2.. Нарезать резьбу на токарном станке резьбовым резцом (рис. 2.2).
Для этого необходимо организовать тоже два движения, но взаимосвязанные между собой по определенному закону, а именно, за один оборот заготовки резец требуется переместить вдоль оси заготовки на шаг нарезаемой резьбы, т.е. (В1) и (В1П2).

Пример 3. Сверлить спиральным сверлом отверстие на вертикально-сверлильном станке (рис. 2.3).
Для этого необходимо организовать также два движения (В1) и (П2), но оба движения получает инструмент (сверло), где (В1) — вращение сверла, а (П2) — поступательное движение сверла.

Все эти движения являются вполне определенными, отвечающими заданному технологическому процессу. Для обеспечения необходимых закономерностей каждого движения устанавливаются характеризующие его параметры и создаются в станке соответствующими механизмами.
Узел 1 — Главный привод станка сообщает движение инструменту или заготовке для осуществления процесса резания с соответствующей скоростью. У подавляющего большинства станков главный привод сообщает вращательное движение шпинделю, в котором закреплен режущий инструмент либо заготовка.
Узел 2 — Привод подачи необходим для перемещения инструмента относительно заготовки для формирования обрабатываемой поверхности.
Узел 3 — Привод позиционирования необходим для перемещения того или иного узла станка из некоторой исходной позиции в другую заданную позицию, например, при последовательной обработке нескольких отверстий или нескольких параллельных плоскостей на одной и той же заготовке. Во многих современных станках с числовым программным управлением (ЧПУ) функции приводов подачи и позиционирования выполняет один общий привод.
Узел 4 — Несущая система станка состоит из последовательного набора соединенных между собой базовых деталей. Соединения мо- гут быть неподвижными (стыки) или подвижными (направляющие). Несущая система обеспечивает правильность взаимного расположения режущего инструмента и заготовки под воздействием силовых и температурных факторов.
Узел 5 — Манипулирующие устройства необходимы для автоматизации различных вспомогательных движений в станке для смены заготовок, их зажима, перемещения или поворота, смены режущих инструментов, удаления стружки и т. п. Современный многооперационный станок имеет набор манипуляторов, транспортеров, поворотных устройств, а в некоторых случаях обслуживается универсальным манипулятором с программным управлением (промышленным роботом).
Узел 6 — Контрольные и измерительные устройства необходимы в станке для автоматизации наблюдения за правильностью его работы. С помощью них контролируют состояние наиболее ответственных частей станка, работоспособность режущего инструмента, измеряют размеры заготовки и изделия. При достаточно высоком уровне автоматизации результаты контроля измерения поступают в управляющее устройство, а оттуда в виде управляющих сигналов корректируют положение узлов станка.
Узел 7 — Устройство управления может быть с ручным обслуживанием оператором, с механической системой управления или с ЧПУ. В настоящее время происходит широкое внедрение микропроцессорных устройств ЧПУ для управления всеми видами станочного оборудования.

Читать еще:  Реверсивное подключение однофазного асинхронного двигателя своими руками

Добавить комментарий Отменить ответ

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте как обрабатываются ваши данные комментариев.

28. Основные узлы и механизмы универсальных металлорежущих станков (на примере токарных, фрезерных).

Основными техническими характеристиками токарного станка являются наибольшие диаметры заготовки и ее длина.

Универсальные токарные станки по назначению подразделя­ются на токарные, не имеющие ходового винта для нарезания резьбы резцами, токарно-винторезные, токарно-револьверные, токарно-карусельные, токарно-лобовые, токарно-затыловочные резьботокарные.

В токарных станках главным движением является вращение шпинделя с закрепленной в нем заготовкой, а движением подачи — перемещение суппорта с резцом в продольном и поперечном на­правлениях. Все остальные движения вспомогательные.

Токарно-винторезный станок модели 16К20

Станок относится к типу универсальных, поэтому на нем мож­но выполнять различные токарные работы работы.

По сравнению с ранее выпускаемыми моделями в данном стан­ке применена унифицированная коробка подач, повышена без­опасность работы. Станок является базовым для выпуска мод. 16К20ФЗ с ЧПУ.

Основными узлами станка являются передняя баб­ка с коробкой скоростей и шпинделем, суппорт с резцедержа­телем, задняя бабка, фартук, коробка подач и станина.

Вертикально-фрезерный станок имеет следующие основные узлы: фундаментную плиту; консоль, в которой располагается коробка и механизм подач; стол, который может перемещаться в поперечном и продоль­ном направлениях, а вместе с консолью получать движение вертикальной подачи; шпиндель с фрезой, совершающей главное движение, шпиндельную бабку, которая может поворачиваться вокруг горизонтальной оси на некоторый угол при переналадке; станину. Применяются эти станки в основном для обработки плоскостей торцевыми фрезами.

Широкоуниверсальные консольно-фрезерные станки в отличие от универсальных имеют дополнительный шпиндель, поворачивающийся вокруг вертикальной и горизонтальной осей. Имеются также конструкции широкоуниверсальных станков с двумя шпинделями (горизонтальным и вертикальным) и столом, поворачивающимся вокруг горизонтальной оси. У этих станков шпиндель может быть установлен под любым углом к обрабатываемой заготовке. Используются эти станки главным образом в инструментальных и экспериментальных цехах.

29. Основные технические характеристики промышленных роботов.

Для выполнения производственных функций промышленный робот должен иметь: исполнительное устройство (манипу­лятор с приводами и рабочим органом — схватом); устройство управления, обеспечивающее автоматическую работу манипулятора по программе, которая хранится в оперативной памяти, а также раз­витые связи с устройствами программного управления; измери­тельно-преобразовательные устройства, контролирующие действи­тельные положения исполнительного устройства, силу зажима схвата и другие параметры, которые оказывают влияние на работу манипулятора; энергетическое устройство (гидростанцию, силовые преобразователи энергии), обеспечивающее автономность работы манипулятора.

Технологические возможности и конструкцию промышленных роботов определяют несколько основных параметров, обычно вклю­чаемых в их техническую характеристику: грузоподъемность, число степеней подвижности, рабочая зона, мобильность, быстродействие, погрешность позиционирования, типы управления и привода.

Грузоподъемность промышленного робота определяется наиболь­шей массой изделия (например, детали, инструмента или приспособ­ления), которым он может манипулировать в пределах рабочей зоны. В основном в типоразмерный ряд промышленных роботов, предназна­ченных для машиностроительного производства, входят модели гру­зоподъемностью от 5 до 500 кг.

Число степеней подвижности промышленного робота опреде­ляется общим числом поступательных и вращательных движений манипулятора, без учета движений зажима-разжима его схвата. Большинство промышленных роботов в машиностроении имеет до пяти степеней подвижности.

Рабочая зона определяет пространство, в котором может пере­мещаться схват манипулятора. Обычно оно характеризуется наибольшими перемещениями захватного устройства вдоль и вокруг каждой оси координат.

Мобильность промышленного робота определяется его способ­ностью совершать разные по характеру движения: перестановочные (транспортные) перемещения между рабочими позициями, находя­щимися на расстоянии, большем, чем размеры рабочей зоны мани­пулятора; установочные перемещения в пределах рабочей зоны, опре­деляемой конструкцией и размерами манипулятора; ориентирующие перемещения схвата, определяемые конструкцией и размерами ки­сти — конечного звена манипулятора. Промышленные роботы могут быть стационарными, не имеющими перестановочных перемещений, и передвижными, обеспечивающими все названные виды дви­жений.

Быстродействие определяется наибольшими линейными и угло­выми скоростями перемещений конечного звена манипулятора. Большинство промышленных роботов, применяемых в машинострое­нии, имеет линейные скорости манипулятора от 0,5 до 1,2 м/с, а угло­вые — от 90° до 180°.

Погрешность позиционирования манипулятора характеризуется средним значением отклонений центра схвата от заданного положе­ния и зоной рассеяния данных отклонений при многократном повто­рении цикла установочных перемещений. Наибольшее число про­мышленных роботов, применяемых в машиностроении, имеет погреш­ность позиционирования от ±0,05 до ±1,0 мм. Устройства программ­ного управления промышленных роботов могут быть цикловыми, числовыми позиционными, контурными или контурно-позиционными. Приводы ис­полнительных органов промышленных роботов могут быть элек­трическими, гидравлическими, пневматическими или комбиниро­ванными, например, электрогидравлическими, пневмогидравличе­скими.

Основные узлы и механизмы металлорежущих станков

Вопрос 35

Резервная для новых видов.

Разные станки

Фрезерные станки для обработки поверхности вращающейся фрезьбой.

Шлифовка

Строгание

Сверление

Фрезировачная

Токарная

Вопрос 34

Штамповка производиться путем заполнение разогретым металлом полости штампа. Нагретая заготовка помещается в нижнюю полость штампа и под воздействием молота верхняя часть штампа выдавливает металл с заполнением ручей штампа. Штампы делятся на вырубные, гибочные и отрезные. Особыми способами штамповки являются штамповка взрывом которая применяется для изготовки сложных деталей. Матрица с заготовкой помешается в железобетонный бассейн и взрывная волна проходящая через воду оттесняет заготовку к матрице придавая форму. Электрогидравлическая отличается тем что используется энергия электрического заряда.

Производительности штамповки в 10 раз больше чем ковки, кроме того, при штамповке достигается, значительна большая точность размеров. Однако штамповка выгодна только при массовом производстве, когда окупаются затраты на изготовление Штампов. Штамповка бывает горячей и холодной, объемной и листовой.

Металлорежущие станки, их классификация и назначение

Металлорежущие станки используются для обработки металлом резаньем. При нём снимается слой материала заготовки для получения детали заданной формы, размеров и частоты поверхности. На металлорежущих станках получают детали не требующих обработки. В качестве заготовки используют отливки, паковки и штамповки.

Основными видами обработки являются:

Металлорежущие станки делятся на 10 групп:

1. Токарные станки – предназначены для обработки тел, для снятие стружки кроме того по центру могут высверливаться отверстия.

2. Сверлийные станки – предназначены для сверления.

3. Шлифовальные и доводочные станки – для обработки поверхности шлифовальным кругом.

4. Комбинированные – для проведения нескольких видов обработки.

5. Зуба и резьба обрабатывающие станки – для нарезания.

7. Строгательные – для обработки плоских поверхностей.

Читать еще:  Компрессор для аэрографа советы по выбору инструкция по сборке

8. Разрезные станки – предназначены для резанья.

Металлорежущие станки используются для обработки металлом резаньем. При нём снимается слой материала заготовки для получения детали заданной формы, размеров и частоты поверхности. На металлорежущих станках получают детали не требующих обработки. В качестве заготовки используют отливки, паковки и штамповки.

Они все состоят из 3 основных механизмов:

Все станки имеют узлы и детали одинакового значению, различающиеся по выполнению

Основными являются: Станина (опорная часть станка на которой крепяться детали и узлы), суппорт(Для закрепления инструмента иногда заготовки), шпиндель (Вал, на котором закрепляется заготовка или инструмент)

Для передачи движения от двигателя:

Дата добавления: 2014-11-06 ; Просмотров: 1077 ; Нарушение авторских прав?

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Основные узлы и механизмы фрезерных станков

Фрезерный станок — это оборудование для обработки фасонных и плоских металлических заготовок с винтовыми и прямыми образующими. С помощью машин можно выполнять пазы, канавки, отверстия, наносить внутреннюю и внешнюю резьбу, а также производить целый ряд других технологических операций. В зависимости от направления движения рабочего органа различают горизонтальные и вертикальные фрезерные станки. Основные узлы и механизмы в оборудовании обоих типов одинаковые, кроме поддержки и хобота, которых нет в вертикальных модификациях.

Основание

Основа изготавливается цельнолитой из серого чугуна. При установке оборудования деталь одной стороной плотно прилегает к полу, а к другой болтами фиксируется станина. В основании также имеется специальное корыто, в которое собирается охлаждающая жидкость, и электронасос для подачи теплоносителя к инструменту.

Станина

На деталь крепятся все основные узлы и механизмы фрезерного станка. Шпиндель, коробка скоростей, двигатели скрыты внутри конструкции, а остальные агрегаты монтируются на наружных поверхностях. В верхней части станины могут быть расположены горизонтальные направляющие для перемещения хобота, на передней стенке — вертикальные направляющие для консоли или шпиндельной бабки. Изнутри деталь усилена ребрами жесткости. Станина может быть литой или сварной. Первый вариант считается более надежным и выносливым, но сваркой получают более сложные по строению конструкции.

Хобот (ползун)

Данный узел имеется у фрезерных станков горизонтального и универсального типа и редко встречается на станках ЧПУ. Основное назначение хобота — правильная установка и надежная поддержка оправки. Механизм смонтирован на горизонтальных направляющих станины и допускает изменение вылета, то есть расстояния до зеркал. При обработке массивных деталей, когда получается стружка большого сечения, для дополнительной фиксации заготовки используют специальные поддержки, которые образуют связь между хоботом и консолью.

Консоль

Деталь отливается из чугуна и устанавливается на вертикальные направляющие станины. При перемещении консоль, в свою очередь, несет горизонтальные направляющие для салазок. Для поддержания узла предусмотрена стойка с телескопическим винтом, позволяющим регулировать высоту. От жесткости консоли, точности исполнения ее направляющих во многом зависит работа оборудования. К элементу с помощью двух болтов крепятся поддержки, которые обеспечивают устойчивость всей системы во время работы. У бесконсольных станков вертикальное перемещение организовано шпиндельной бабкой по вертикальным направляющим

Салазки

Назначение механизма — обеспечение взаимосвязи между осями X и Y. Верхние направляющие салазок служат для перемещения стола в продольном направлении, а нижние — для движения самих салазок по направляющим консоли.

Основной рабочий элемент фрезерного станка, который перемещается на салазках. На поверхности стола располагаются зажимные и другие фиксирующие приспособления для прочного крепления заготовок. Для этого деталь имеет продольные пазы. Совместная работа стола, консоли и салазок обеспечивает подачу заготовки к фрезе. Возможно движение в продольном, вертикальном и поперечном направлении. Типовое оборудование обычно имеет ручную и механическую подачу. Использование того или иного метода зависит от поставленных задач:

  • для холостых пробегов и установочных перемещений стола используется ручной, механический способ
  • для рабочей подачи применяют чаще всего механизированную подачу.

Дополнительно предусмотрена возможность ускоренного перемещения стола, так называемый быстрый ход во всех трех направлениях. Движение осуществляется с постоянной скоростью (большая часть станков оснащена дополнительной муфтой или двигателем быстрых ходов), в то время как рабочие подачи имеют многоступенчатую коробку переключения. Оператор самостоятельно выбирает режим в зависимости от материала заготовки и фрезы, а также от типа обработки.

Шпиндель

Один из основных механизмов типового оборудования, назначение которого заключается в передаче крутящего момента от коробки скоростей режущему инструменту. Деталь изготавливается жесткой, прочной, с высокой точностью размеров, так как от ее параметров зависит правильность и качество работы оправки с надетой фрезой. Шпиндель производится из легированной стали, проходит термическую закалку, шлифовку, балансировку.

Электродвигатели

Главного движения — осуществляет вращение шпинделя, располагается в шпиндельной бабке или колонне.

Рабочих подач, ускоренных перемещений — закреплен на коробке подач

Перемещения консоли — крепится на консоли, при ее наличии

Подачи СОЖ. Расположено в поддоне или стружкосборнике. Прочее вспомогательное оборудование — расположено в местах, выбранных производителем.

Коробка скоростей

Посредством вращения зубчатых колес и их переключения усилие от электродвигателя передается шпинделю. Механизм также позволяет регулировать число оборотов режущего инструмента.

Коробка подач

Назначение узла в изменении скорости подач стола во всех трех направлениях.

Заключение

В целом можно сказать, что типовые фрезерные станки различного вида и назначения состоят из трех основных частей:

  • двигательной (электродвигатель, коробка скоростей и шпиндель);
  • передаточной (совокупность устройств, которые передают вращение от двигателей к исполнительным органам);
  • исполнительной (стол, суппорт, шпиндель, режущий инструмент).

Системы управления также присутствуют практически во всех моделях современного типового оборудования. Вариантов ЧПУ множество, каждый их них имеет свои достоинства и недостатки.

Виды металлорежущих станков и их основные узлы

Токарные станки

В этой группе станков в качестве основного технологического метода обработки используется точение. В парке станков промышленности Украины они составляют около 30%.

Рис.2 Основные части токарно-винторезного станка 16К20

Основные части токарно-винторезного станка (рис. 2) следующие: станина 1, передняя 6 и задняя 11 бабки, коробка подач 3, суппорт 8.

Станинапредназначена для закрепления на ней неподвижных и пе­ремещения подвижных частей станка. Она выполнена в виде балки коробчатой формы. На верхней (лицевой) ее части имеются направляющие — наиболее ответственная часть станины, по которым перемещаются суппорт и задняя бабка. На левой стороне станины закреплены передняя бабка и коробка подач.

Передняя бабкапередает заготовке вращательное движение. В передней бабке размещены:

— главный вал — шпиндель, вращающий заготовку,

— коробка скоростей, от которой шпиндель получает движение с необходимой частотой вращения.

Шпиндель имеет сквозное отверстие Æ 52мм, сквозь которое можно пропускать прутковую заготовку. Отверстие в передней части шпинделя коническое — для установки переднего центра, который поддерживает левый конец заготовки.

Читать еще:  Приспособление для заточки ножей своими руками

Коробка скоростей дает 22 различных варианта частот вращения шпинделя в пределах 12,5—1600 об/мин. Нужное положение рукояток 4, 5, отвечающее необходимой частоте вращения шпинделя, определяют по таблице, укрепленной на передней стенке корпуса передней бабки.

Рис.3.Устройство задней бабки станка 16К20

а-общее устройство; б-пневматическое устройство

Задняя бабка(рис. 3, а) предназначена для поддержания с помощью центра 1 правого конца заготовки, а также для закрепления в коническом отверстии пиноли 3 сверла, зенкера или развертки соответственно при сверлении, зенкеровании или развертывании отверстий в заготовке. Плита 10 имеет пазы, которые ее направляют по направляющим станины, и, таким образом, задняя бабка может вручную перемещаться вдоль станины и закрепляться в нужном положении рукояткой 7 с помощью эксцентрика 9, тяги 11 и башмака 14. Степень ее закрепления регулируется винтами 12 и 15. Пиноль 3 с помощью маховика 8, винта 5 и запрессованной в нее гайки 6 может перемещаться в отверстии корпуса 2. Необходимый вылет пиноли с центром 1 фиксирует рукоятка 4. Корпус задней бабки можно смещать относительно плиты 10 в поперечном направлении винтовой парой 13, что бывает необходимо при настройке станка на обтачивание длинных конических поверхностей.

Задняя бабка имеет пневматическое устройство (рис. 3 , б), которое создает между станиной и задней бабкой воздушную подушку, облегчает ее перемещение по станине и снижает износ направляющих. Из воздушной магистрали сжатый воздух попадает под заднюю бабку при нажиме укрепленным на рукоятке 1 кулачком на толкатель 2 клапана 3.

Коробка подач(рис. 2) является составной частью механизма подач. С ее помощью быстро настраивают станок на нужную величину продольной или поперечной подачи или определенный шаг при нарезании резьбы. Механизм коробки подач получает движение от шпинделя через гитару сменных зубчатых колес и передает его ходовому винту 12 или ходовому валу 13, от которых через механизмы фартука оно передается суппорту 8.

Рис.4.Схема суппорта станка 16К20(а) и держатель центрового инструмента (б)

Суппорт служит для закрепления в установленном на нем резцедержателе 6 инструментов и ручного или автоматического их перемещении относительно заготовки. Он (рис. 4, а) состоит из продольных 1 и поперечных 2 салазок, поворотного круга 5, выполненного за одно целое с направляющими, по которым перемещается резцовая каретка (верхняя каретка) 4, ичетырехгранного резцедержателя 6.

Продольные салазки, а, следовательно, и весь суппорт могут перемещаться автоматически или вручную по направляющим станины. Поперечные салазки перемещаются по поперечным направляющим продольных салазок при вращении винта поперечной подачи, на конец которого насажена рукоятка 7. Винт может вращаться вручную с помощью рукоятки 7 или автоматически. Резцовые салазки можно перемещать по направляющим только вручную. Поворотный круг 5 вместе с резцовыми салазками можно поворачивать вокруг вертикальной оси на любой угол в пределах ±90° и закреплять в этом положении, что бывает необходимо при обработке конических поверхностей. На поперечных салазках может быть установлен задний резцедержатель 3, который используют для прорезания канавок.

Станок снабжен держателем центрового инструмента (рис. 4, б):сверл, зенкеров, разверток и др. Он устанавливается соответствующим образом в резцедержателе, и помещенный в нем инструмент может быть использован при обработке отверстий с механической и ручной подачами.

К продольным салазкам суппорта прикреплен фартук 14 (рис. 2), в котором размещены механизмы преобразования вращательного движения ходового винта и ходового вала в продольное перемещение суппорта, а также вращательного движения ходового винта в поперечное перемеще­ние поперечных салазок.

Для обеспечения безопасности работающего станок снабжен кожухом ограждения патрона 7 и защитным откидным экраном 10, защищающим от разлетающейся стружки.

Сверлильные станки

Сверлильные станки предназначены для обработки цилиндрических и конических, сквозных и глухих отверстий сверлами, зенкерами, развертками и другими инструментами, а также для нарезания резьб.

На вертикально-сверлильных станках обрабатывают заготовки, у которых оси отверстия и вращения инструмента совмещают, перемещая заготовку относительно шпинделя станка. Основными данными этих станков являются: наибольший диаметр сверления, номер конуса шпинделя и его вылет, расстояние от шпинделя до стола.

Общий вид вертикально- сверлильного станка 2А150 показан на рис. 5.

Рис. 5. Общий вид вертикально — сверлильного станка 2А150.

Станок состоит из фундаментной плиты 1, станины 2, коробки скоростей 6, коробки подач 5, расположенной в кронштейне 4 и стола 3, на котором устанавливают заготовку.

Фрезерные станки

Фрезерные станки предназначены для обработки резанием различных поверхностей многолезвийным инструментом – фрезами самых разнообразных типов и конструкций. На фрезерных станках обрабатывают различные плоскости, фасонные поверхности, прорезают прямые и винтовые канавки и пазы.

На рис. 6 показан общий вид горизонтально-фрезерного станка 6Р82.

Рис. 6. Общий вид горизонтально-фрезерного станка 6Р82.

Станок состоит из станины с фундаментной плитой 1, консоли 7, поперечных салазок 6 со столом, хобота 3, подвесок (одной или двух) 5. Внутри станины размещена коробка скоростей 2, а внутри консоли – коробка подач 8. Главным движением служит вращение шпинделя. По вертикальным направляющим может перемещаться консоль, осуществляя вертикальную подачу Sв, а по направляющим консоли – поперечные салазки, осуществляя поперечную подачу Sп. Заготовку устанавливают (закрепляют) на столе станка, который, перемещаясь по направляющим поперечных салазок, осуществляет продольную подачу Sпр. Подвеска подшипником служит для поддержания конца установленной в шпинделе станка длинной оправки с фрезой. В зависимости от длины оправки подвеса может перемещаться по направляющим хобота.

Строгальные станки

Обработка поверхностей строганием осуществляется при наличии двух движений: прямолинейного возвратно-поступательного главного движения резца или заготовки в горизонтальной плоскости и прерывистого поступательного движения резца или заготовки, перпендикулярного направлению главного движения. При строгании процесс резания прерывистый и стружка срезается только при прямом (рабочем) ходе. Наличие холостого хода увеличивает длительность обработки.

Строгальные станки подразделяют на два основных типа: продольно-строгальные, на которых обрабатывают преимущественно средние и крупные по размеру заготовки; поперечно-строгальные, предназначенные для обработки заготовок при длине строгания до 1000 мм.

На рис. 7 показан общий вид поперечно-строгального станка 7Б35

Рис. 7. Общий вид поперечно-строгального станка 7Б35.

Станина 2 с фундаментной плитой 1 имеет горизонтальные направляющие, по которым перемещается ползун 7 с суппортом 6, совершающим плавное движение. В суппорте смонтирована откидная планка 5 с резцедержателем. Во время рабочего хода планка упирается в опорную плоскость, и резец срезает стружку. При обратном ходе резец своей вершиной цепляется за обработанную поверхность и откидная планка откидывается. Станина станка имеет вертикальные направляющие, перемещаясь по которым траверса 3 может быть установлена на необходимой высоте. Перемещаясь периодически в интервале между холостым и рабочим ходом по горизонтальным направляющим траверсы, стол 4 с закрепленной не нем заготовкой совершает горизонтальную (поперечную) подачу Sп. Ползун 7 приводится в движение от электродвигателя 8.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector