Yoga-mgn.ru

Строительный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Шабрение токарной станины с плоскими направляющими

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Перпендикулярность поверхности в виде ласточкина хвоста направляющим станины проверяют ползушкой с индикатором и контрольным угольником. Ползушку, имеющую профиль двугранного угла в виде ласточкина хвоста, плотно прижимают к проверяемой плоскости, а укрепленный на ней индикатор упирают наконечником в полку контрольного угольника. Угольник устанавливают на специальной подставке или на плите задней бабки, а одну из его полок располагают параллельно направляющим станины. При перемещении ползушки по всей длине наклонной направляющей в виде ласточкина хвоста индикатор будет скользить наконечником по полке угольника и показывать отклонение этой поверхности от перпендикулярности. Если результаты проверки удовлетворительные, то после этого выполняют окончательное шабрение.

Поверхность скольжения поперечных салазок предварительно шабрят с проверкой по плоской поверочной плите, затем с проверкой по специальной плите шабрят наклонную плоскость направляющих.

Окончательное шабрение выполняют по направляющим поперечного суппорта. Когда пригонка трех поверхностей (двух плоских и одной наклонной) поперечных направляющих суппорта окончена, пришабривают клин. Для этого окрашивают поверхности, соприкасающиеся с клином, и, надев на них поперечные салазки, легкими ударами молотка вводят клин. Переместив несколько раз поперечные салазки взад и вперед вместе с клином, его вынимают. По следам оставшейся краски на клине выполняют шабрение. После окончательного шабрения клин обрезают по длине и делают вырез под регулировочный винт.

Для проверки прямолинейности, параллельности и спиральной изогнутости направляющих станины используют различные универсальные приспособления.

Универсальный мостик имеет основание Т-образной формы с четырьмя опорами и еще одной опорой. Две из опор можно перемещать в вертикальном направлении по нарезным колонкам и закреплять гайками, две другие — передвигать в горизонтальном направлении по продольным пазам и закреплять в требуемом положении гайками. Опоры можно также раздвигать в зависимости от ширины направляющих и расстояния между ними. Опора допускает вертикальное и горизонтальное перемещение.

На колодке, которую крепят к основанию винтом (на рисунке не видны), устанавливается уровень, прикрепляемый к колодке винтами. Цена деления основной ампулы уровня 0,02 или 0,05 на 1000 мм. В специальных устройствах устанавливают два индикатора. Положение индикаторов можно регулировать, а закреплять их в любом месте основания.

На рис. 2, а показана проверка направляющих треугольного профиля станины токарно-револьверного станка. Четыре опоры мостика (из них на рисунке видны только две) помещены на левой призматической направляющей, а одна опора установлена на одной стороне правой направляющей. Перемещая приспособление вдоль направляющих, определяют по индикатору параллельность левой направляющей базовой плоскости, По уровню, расположенному поперек направляющих, устанавливают их спиральную изогнутость, т. е. отклонение от параллельности в горизонтальной плоскости.

Вторую сторону правой направляющей можно проверить по уровню, установив на этой стороне опоры, или (не перенося опоры) по индикатору.

Чтобы проверить прямолинейность поверхностей, располагают уровень на мостике вдоль направляющих и мостик с уровнем перемещают по направляющим, останавливая его то на одном, то на другом проверяемом участке и отмечая показания уровня. На рис. 2 показана установка приспособления на станине токарного станка для проверки параллельности средних направляющих базовой поверхности, т. е. плоскости под зубчатую рейку (показана слева короткой жирной линией), и для проверки на спиральную изогнутость. Параллельность проверяют индикатором, а спиральную изогнутость — уровнем.

Наружные направляющие проверяют по уровню и индикатору после переналадки приспособления и его установки на этих направляющих или только по индикатору, используя в качестве базы выверенные средние направляющие.

У станин шлифовальных и некоторых других станков часто встречается сочетание направляющих, показанное на рис. 2, е. Чтобы проверить их на прямолинейность и спиральную изогнутость, располагают четыре опоры между образующими направляющей V-образного профиля, а одну опору — на противоположной плоскости направляющей. Проверку выполняют уровнем.

Если размеры направляющих не позволяют поместить между их образующими все опоры приспособления (рис. 2, г), то устанавливают только две опоры и одну опору. Остальные опоры не используют. На рис. 2, д показано такое применение мостика, при котором опоры раздвинуты на значительное расстояние между поверхностями призматической направляющей станины.

Плоские направляющие станины проверяют, как показано на рис. 2, е. Особенность установки мостика в данном случае заключается в том, что две опоры упирают в боковую поверхность, остальные две и опору располагают на горизонтальных плоскостях. Таким образом обеспечивают устойчивые показания уровня.

По окончании подготовки базовых поверхностей приступают к шабрению направляющих.

Шабрение вытесняется шлифованием, которое более производительно и обеспечивает более высокую точность, чем шабрение или чистое строгание широкими резцами. Кроме того, шлифование позволяет отделывать закаленные детали. Широко применяют шлифование направляющих и сопрягаемых с ними подвижных Деталей. Для шлифования направляющих применяют специальные станки или специальные приспособления.

Отделка направляющих притиркой применяется, когда требуется повышенная точность обработки. Слесарю-сборщику приходится выполнять два вида притирки — притирку деталей Друг к другу и притирку обеих притираемых деталей по третьей, называемой притиром. Более часто слесарь-сборщик пользуется первым способом.

Перед притиркой поверхности подготавливают чистовым строганием или грубым шабрением. Поверхность перед притиркой при проверке на краску должна иметь не менее 4 — 6 пятен на площади 25 х 25 мм. После этого поверхность тщательно промывают керосином и вытирают досуха чистой тряпкой. На подготовленную поверхность наносят тонкий равномерный слои пасты ГОИ , натирая бруском пасты поверхность до получения сплошного зеленоватого покрытия.

На поверхности направляющих, покрытых пастой, накладывают сопрягаемую деталь, например плиту суппорта на станину токарного станка, и двигают ее по направляющим взад и вперед в течение нескольких минут. Затем сработанную пасту смывают керосином и наносят новый слой. Это повторяется до тех пор, пока не исчезнут следы обработки, а притираемая поверхность не покроется равномерно распределенными матовыми пятнами.

Ремонт направляющих станин токарных станков

Характер износа и технические требования на ремонт направляющих станин

Поверхности 3, 4 и 6 (рис. 87, а) — направляющие, по которым перемещается задняя бабка токарного станка, значительно меньше изнашиваются, чем поверхности 7 и 8 передней направляющей суппорта. Несколько меньше изнашиваются поверхности 1, 2, 10. Поверхности 5, 9, 11 и 12 практически не изнашиваются. Разная величина износа поверхностей направляющих объясняется тем, что при движении сборочных единиц, задней бабки и суппорта на эти поверхности действует разная по величине нагрузка.

Исходя из ГОСТ 18097-72, при ремонте станин токарных станков следует выполнять следующие требования:

  • направляющие должны быть прямолинейны, допускаемая выпуклость 0,02 мм на 1000 мм длины;
  • поверхности 2, 3, 4, б, 7 и 8 должны быть параллельны в горизонтальной плоскости, не иметь спиральной изогнутости, наблюдаемой, когда направляющие извернуты, как по винтовой линии, допустимое отклонение 0,02 мм на 1000 мм длины;
  • поверхности 7 и 5 должны быть параллельны поверхностям 11 и 12 под рейку, допустимое отклонение 0,10 мм на всю длину станины;
  • поверхности 3 и 4 должны быть параллельны поверхностям 7 и 8, допустимое отклонение 0,03 мм на всю длину станины;
  • поверхности 1 и 10 должны быть параллельны поверхностям 2,7 и 8, допустимое отклонение 0,03 мм на всю длину станины.

Долговечность направляющих станины в основном зависит от режима работы станка и качества технического обслуживания.

Восстановление направляющих станины токарного станка шабрением

Для восстановления точности направляющих станину устанавливают на стенде или жестком полу и проверяют положение ее в продольном направлении по уровню 10 (рис. 88). Последний устанавливают на менее изношенных частях горизонтальной направляющей по всей ее длине.

Положение станины токарного станка в поперечном направлении проверяют рамным уровнем, который прикладывают к плоскости, где крепится коробка подач. Одновременно проверяется спиральная извернутость, для чего используется мостик или каретка (применяемая как мостик и уровень). Мостик устанавливают на различных участках вдоль направляющих. В зависимости от показаний уровней положение станины регулируют башмаками 14 (см. рис. 87, б, I) или клиньями 15 (рис. 87, б, II), подкладываемыми под ее основание или под ножки. Очень удобно устанавливать станину на болты домкрата 16 (рис. 87, б, III).

Вывинчивая или завинчивая болты домкрата, станину поднимают или опускают. Регулировку осуществляют до тех пор, пока пузырек основной ампулы уровня не станет в нулевое положение, что свидетельствует о правильном положении станины.

Читать еще:  На какой скорости должен работать циркуляционный насос

После выверки станины выбирают базовую поверхность, по которой контролируют параллельность всех ремонтируемых направляющих*. У станины токарного станка (см. рис, 87, а) за базу обычно принимают направляющие 3, 4 и 6 под заднюю бабку, так как они изнашиваются значительно меньше, чем другие направляющие. Эти поверхности сначала пришабривают, чтобы устранить износ, периодически проверяя прямолинейность и плоскостность контрольной линейкой.

Подготовив базу по контрольной линейке, шабрят поверхности 2,7 и 8 направляющих (см. рис. 87, а) с проверкой параллельности.
Некоторые ремонтники проверяют спиральную изогнутость направляющей индикатором (см. рис. 89, б). Однако этот способ ненадежный, так как направляющая, на которой устанавливается стоика 6 индикатора 4, часто имеет отклонение в горизонтальной плоскости до 0,01 мм. В этом случае показание стрелки индикатора будет неверным. Ошибка будет тем большей, чем длиннее державка 5 индикатора
Следует, однако, отметить, что несмотря на малый износ направляющих под заднюю бабку, их параллельность относительно плоскостей для крепления коробки подач и крепления кронштейна ходового винта и ходового валика часто оказывается нарушенной.

Отклонения нарастают о увеличением числа ремонтов станка, из-за чего при сборке ремонтируемых станков приходится затрачивать много времени на пригонку по месту коробки подач, кронштейна ходового винта и ходового валика, выполняемую шабрением вручную.

Этого можно избежать, применяя более рациональную технологию ремонта Существенным элементом этой технологии является то, что за базу принимают участки длиной 200—300 мм на концах поверхностей 11 и 12 (см. рис. 87, а). Эти поверхности не имеют износа, а потому не нуждаются в предварительной подготовке, как направляющие задней бабки.

По окончании подготовки базовых поверхностей приступают к шабрению направляющих. Сначала шабрят по краске поверхности, обозначенные на рис. 87, а цифрами 3, 4 и 6. При этом время от времени проверяют универсальным мостиком параллельность и спиральную извернутость этих поверхностей. Для удобства замеров на приспособлении устанавливают два индикатора. По ним определяют параллельность между поверхностями направляющих и маяками, а уровнем устанавливают спиральную изогнутость.

Далее шабрят поверхности 2, 7 и 8. Уровнем проверяют спиральную изогнутость поверхностей 2,7 и 8 (рис. 89, а), а индикатором— параллельность поверхностей 7 и 8 базовым поверхностям. В последнюю очередь шабрят поверхности 1 и 10.

Определение величины износа направляющих

Для определения величины износа направляющих пользуются контрольной линейкой и щупами (рис. 90, а). Длина линейки должна быть не меньше 2/3 длины проверяемой поверхности.

Приступая к проверке, прежде всего зачищают поверхность направляющих, чтобы удалить забоины и грубые задиры. После этого накладывают линейку 1 и щупами 3 измеряют зазор между ней и направляющей 2 через каждые 300—500 мм подлине. Там, где зазор оказывается наибольшим, износ направляющей, т. е. ее отклонение от прямолинейности является максимальным.

Широкие поверхности проверяют на плоскостность (рис. 90, б). Для этого линейку 1 укладывают на две контрольные плитки 2 и 3 одинакового размера и замеряют щупами расстояние между поверхностью детали 4 и линейкой. Это проделывают в нескольких направлениях — а, б, в, г и д, каждый раз производя измерения в нескольких точках по длине линейки.

Вместо щупов иногда пользуются кусочками (лепестками) папиросной бумаги толщиной 0,02 мм. Лепестки укладывают в нескольких местах на направляющие и на них накладывают линейку. После этого начинают вытаскивать лепестки из-под линейки; если поверхность прямолинейна, лепестки оказываются прижатыми, при этом их не вытаскивают, а только обрывают их концы.

В тех случаях, когда направляющие значительно длиннее имеющейся контрольной линейки, величину износа определяют чувствительным слесарным уровнем при помощи специального приспособления — мостика или же используют вместо него основание задней бабки.
На рис. 90, в показана схема замера износа направляющих станины в вертикальной плоскости.

Мостик с уровнем, расположенным продольно, перемещают по направляющим. Участок, где пузырек уровня наиболее отклонится, и будет самым изношенным. Найдя этот участок, разбивают (идя от него) станину на равные по длине части, сооответствующие расстоянию между опорами мостика. На исходном участке уровень регулируют так, чтобы пузырек его основной ампулы занял среднее положение, т. е оказался на нуле.

При определении величины износа описываемым способом необходимо учитывать, что уровень показывает отклонение на длине 1000 мм тогда как замеры ведутся на участках меньшей длины. Следовательно показания уровня нужно пересчитывать применительно к фактически измеряемым расстояниям. Если, например, цена деления шкалы уровня 0,04 мм на 1000 мм, а каждое измеряемое расстояние равно 500 мм то цена деления на этих участках будет 0,02 мм.

Износ горизонтальных направляющих определяют мостиком и уровнем следующим образом. Расположив мостик на наиболее изношенной части станины, которую находят по тому, что на границах этой части пузырек уровня отклоняется как в одну, так и в другую сторону (пусть это будет участок 4—5), перемещают мостик с уровнем на следующий участок 5—6. Здесь определяют показание уровня (пузырек отклоняется в сторону подъема) и заносят это показание в специально составляемую таблицу-график. Если пузырек отклонился, например, на три деления, то при цене деления 0,04 мм на 1000 мм и расстояниях между замеряемыми участками 500 мм отклонение прямолинейности выразится в 0,02X3 = 0,06 мм.

Далее располагают мостик с уровнем на участке 6 —7 и также записывают показание уровня Если и здесь получен результат 0,06 мм, значит действительное отклонение от прямолинейности на участках 5—6 равно 0,12 мм.

Метод определения непрямолинейности направляющих при помощи уровней широко используется при ремонте оборудования. Однако уровнем проверяют непрямолинейность только в вертикальной плоскости. Поэтому все большее распространение получили оптические методы контроля, из которых наиболее совершенным является автоколлимационный метод.

Этот метод позволяет осуществлять замеры отклонений от прямолинейности как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях. Измерение осуществляют при помощи жестко закрепленного автокол-лиматора 2 (рис. 91) и плоского зеркала 4, которое перемещают по проверяемой поверхности. Зеркало устанавливают на универсальный или пециальный мостик и выверяют так, чтобы оно находилось перпендикулярно оптической визирной оси 3 автоколлиматора и изображение совпало с перекрестием окулярного микроскопа 1. Перемещая мостик с зеркалом по направляющим на шаги L, положение зеркала будет меняться из-за непрямолинейности отдельных участков. Углы наклона по отношению к первоначально установленному положению определяют непрямолинейность, которую отсчитывают по шкале микроскопа и строят график так же, как показано на рис. 90, в.

Ремонт направляющих станины токарного станка

В ходе капитального ремонта токарного станка производится восстановление точности направляющих станины. При выборе способа восстановления руководствуются степенью их износа. Когда погрешность не превышает 0,15 мм на отрезке длины в 1000 мм, то их восстанавливают шабрением. При большем износе прибегают к их механической обработке: шлифовке или строганию. Когда направляющие закаленные основным методом ремонта является шлифовка.

Ремонт шабрением

Шабрение направляющих или шабрение с последующей притиркой остается до сих пор самым эффективным способом восстановления их геометрической, технической точности. И сейчас этот способ часто используется, на протяжении многих десятилетий демонстрируя прекрасный результат ремонта станины. В первую очередь надо обследовать состояние направляющих, определить степень их износа. То место, где износ минимальный, принимается за базовой уровень, а данные замеров заносятся в таблицу, на основании которых будет производится ремонт. В токарном станке за базовую поверхность принимают чаще всего место расположение задней бабки, которое в процессе эксплуатации оборудования практически не изнашивается. Метод включает следующие этапы:

  1. установка станины станка на жесткое основание (ремонтный стенд), следует выставить продольное и поперечное положение станины точно в горизонтальной плоскости клиньями, башмаками или с помощью домкратов;
  2. после окончания подготовительных работ выполняется черновое (предварительное) шабрение с рабочей шириной шабера 20-25 мм при этом выдерживается длина штрихов на поверхности более 10 мм и достигается 4-6 пятен при контроле на краску в квадратах 25×25 мм. Этим достигается разбивка крупных пятен на более маленькие;
  3. получистовое шабрение выполняется шабером 12-16 мм, длиной штрихов 5-10 мм до достижения 8-15 пятен на квадрат;
  4. финишное (чистовое) шабрение производят шабером шириной 5-10 мм и длиной штрихов 3-5 мм для достижения 20-25 пятен в квадрате.
Читать еще:  Особенности эксплуатации листогибочных прессов с ЧПУ

Поскольку направляющие станины токарного станка достаточно длинные, обработка выполняется по маякам с разбивкой общей длины на участки. Первым маяком всегда является место максимальной выработки. На расстоянии, меньшем длины поверочной линейки, от первого маяка шабрят второй маяк, находящийся в одной плоскости с первым. Затем шабрится вся поверхность между маяками с последующим переходом на соседний участок. Периодически следует прикладывать линейку с краской для оценки состояния направляющих и качества работы.

Смотрите видео чернового шабрения

Такой обработке подвергаются незакаленные части направляющих токарного станка, метод гарантирует достижение высокой точность поверхности (0,002 мм на 1000 мм длины). Образующиеся после шабрения мельчайшие лунки способны хорошо удерживать и равномерно распределять смазку. Качество шабрения полностью зависит от профессионализма рабочего.

Ремонт шлифованием

Не всегда имеется возможность использовать для ремонта продолно-строгальные или продолно-фрезерные станки в виду большой длины станины токарного станка. В этом случае направляющие станины восстанавливают при помощи переносного приспособления со шлифовальной головкой, которое устанавливается непосредственно на станине оборудования.

Ремонт можно производить на месте, без снятия станка с фундамента. Такой способ обеспечивает высокую точность ремонта, малую шероховатость поверхности, он также незаменим при обработке закаленной поверхности. Этот способ по производительности во много раз превосходит шабрение, но специалисты все же отдают предпочтение финишному строганию.

Ремонт строганием

Этот способ менее утомительный, чем шабрение и менее дорогостоящий шлифования. Например, усредненная продолжительность ремонта направляющих станка составляет:

  • шабрением: около 35 часов;
  • шлифованием специальной абразивной головкой: 8-10 часов;
  • финишным строганием: 4-5 часов.

При износе более 0,15 мм ручное шабрение заменяют механической обработкой на продольно-строгальном станке при централизованном способе организации ремонта в ремонтном цехе или на специализированном предприятии. Причина простая, придется произвести снятие станины с фундамента и произвести установку и выверку на жестком столе строгального станка.

Строгание направляющих станины

На первом этапе один раз производят пробное строгание для получения базовой поверхности, что позволит определить отклонения по всей длине станины. Для этого поочередно подводят резец к наиболее изношенным поверхностям и снимают слой металла до устранения износа. Финишное строгание выполняют минимум за два прохода чистовыми широкими твердосплавными резцами. Последний проход выполняют глубиной реза менее 0,05 мм, постоянно смачивая резец и поверхность направляющих керосином. Когда износ превышает 0,4-0,5 мм направляющие подвергают грубому и тонкому строганию. Главным недостатком этого способа ремонта является немалое время на демонтаж станины, транспортировку, установку станины на стол строгального станка, выверку и снятие восстановленной станины.

При обработке резанием плоской призматической поверхности направляющих из массива станины вырываются мельчащие частицы металла различной величины и формы. На поверхности появляются борозды, канавки, образуя шероховатую поверхность. Поэтому иногда после механической обработки без шабрения или вибрационного обкатывания не обойтись. Это увеличивает прочность направляющих за счет пластического деформирования (изменения структуры материала). Вибрационным обкатываем достигают выглаживание микрошероховатостей и неровностей поступательным движением вдоль и поперек оси специально обработанными шариками или роликами.

Ремонт направляющих токарного станка одним из описанных способов является элементом комплексных работ, связанных с восстановлением полной работоспособности и точности металлорежущего оборудования. Но не стоит забывать, что качество ремонта при минимальном сроке его выполнения существенно зависит от степени подготовки станка к ремонту и квалификации слесаря.

Капитальный ремонт токарных танков в СПб

Среди металлорежущих станков токарные станки составляют наиболее многочисленную группу. Их широкие технологические возможности позволяют:

  1. – получать разнообразные профили на торцевых, наружных и внутренних поверхностях заготовок;
  2. – обрабатывать цилиндрические, конические, резьбовые, плоские и фасонные поверхности;
  3. – использовать в качестве режущих инструментов не только резцы, но и различные осевые инструменты, такие как свёрла, развёртки, зенкеры и т.п.

Значительная популярность и активное использование токарных станков в производственном процессе обусловили большой спрос на услуги по их ремонту.

Компания «ИМПУЛЬС» уже более 16 лет обслуживает предприятия СПб и Ленинградской области и производит капитальный ремонт токарных станков, а также другого промышленного оборудования. Инженерами компании накоплен большой опыт по восстановлению характеристик станочного оборудования до исходных паспортных значений, успешно выполнено более 2000 проектов по ремонту, техническому обслуживанию и модернизации различных станков и механизмов.

Подготовка токарного станка для проведения капитального ремонта

На сайте компании «ИМПУЛЬС» можно заказать первичную диагностику технического состояния станка, которую наши специалисты выполнят бесплатно. Ремонтно-восстановительные работы могут проводиться либо в мастерских компании, либо на территории заказчика.

Станок очищается от стружки, масла и других загрязнений, подготавливается место для проведения диагностики. После тщательного осмотра инженеры компании проверяют станок на точность. Полученные значения сравнивают с показателями, указанными в технической документации на данный токарный станок. Величина отклонений позволяет установить степень износа отдельных деталей и узлов. Также выявляют узлы с повышенными шумами и вибрациями на каждой ступени оборотов шпинделя, определяют состояние опор качения шпинделя, замеряют значения радиального и осевого биения шпинделя.

На основании проведённой диагностики определяется объём работ, составляется график их выполнения, технологии ремонта и стоимость работ.

Разборка, контроль и сортировка деталей токарного станка

На следующем этапе инженеры осуществляют полную разборку станка для того, чтобы получить свободный доступ к направляющим станины. Полностью разбирают и подвергают ревизии детали передней бабки, задней бабки, суппорта, коробки подачи скоростей, фартука.

Все детали обязательно очищаются механическим и химическим способами: удаляется старая краска, смазка, наслоения масел, инородные частицы и т.п.

После этого детали осматривают и, в зависимости от их состояния, сортируют на 3 группы: годные, требующие ремонта и негодные.

Восстановление и ремонт основных узлов токарного станка

Одной из наиболее ответственных работ является восстановление направляющих станины. В зависимости от длины, твёрдости и степени износа применяются различные способы восстановления их поверхностей. Закалённые поверхности обрабатывают методом механического шлифования, что позволяет значительно сократить время проведения ремонтных работ. Незакалённые направляющие станков восстанавливают методом финишного строгания с помощью продольнострогального станка.

Также очень популярен метод шабрения, который позволяет провести чистовую обработку поверхностей направляющих, однако требует от исполнителя наличия достаточной квалификации. Шабрение проводят с использованием поверочной линейки и краски. Допускаемые отклонения по горизонтали составляют не более 0,02 мм на каждый метр длины направляющих. Извёрнутость направляющих не должна превышать 0,04 мм на каждый метр, а их непараллельность относительно базовых поверхностей – не более 0,06 мм на всю длину направляющих.

Имея большой практический опыт проведения ремонтно-восстановительных работ, специалисты компании «ИМПУЛЬС» подберут оптимальную технологию восстановления направляющих для каждого конкретного случая.

Следующим шагом после восстановления станины является ремонт направляющих суппорта. Например, при ремонте токарного станка 16к20 восстанавливают направляющие каретки, поперечных, поворотных и верхних салазок. Направляющие каретки суппорта восстанавливают с помощью компенсационных накладок из современных полимерных материалов. Для этого поверхность направляющих предварительно выравнивается и на неё наносится клей. После этого прикладываются накладки и под большим прижимным усилием выдерживаются до высыхания клея. Затем накладки выравнивают методом шабрения.

При восстановлении направляющих каретки суппорта важно следить за сохранением нормального зацепления зубьев рейки с зубчатыми колёсами фартука и механизмом поперечной подачи. Коррекция этих передач не допускается, поскольку она нарушает соответствующие размерные цепи токарного станка. Восстановление направляющих каретки желательно начинать с поверхностей, которые сопрягаются с поперечными салазками суппорта. Важно также сохранить соосность отверстий коробки подач и фартука. При ремонте направляющих каретки без компенсирующих накладок коробка подач переустанавливается по высоте.

Поперечные, поворотные и верхние салазки шабрят, проверяя на краску. Поперечные салазки проверяют по плите и поверочному клину, а поворотные – по ответной сопрягающейся поверхности.

В зависимости от конструктивных особенностей станка ремонт корпуса передней бабки чаще всего проводят методом расточки и установки компенсационных втулок. В других случаях, при наличии специальных корпусов и фланцев для установки подшипников шпинделя производят замену подшипников вместе с этими деталями.

При ремонте задней бабки восстанавливают поверхности сопряжения мостика с корпусом и станиной, соосность центра задней бабки с передней, ремонтируют пиноль и другие детали.

Читать еще:  Официальное представительство в России и странах СНГ

Заключительный этап ремонта токарного станка

Капитальный ремонт токарного станка завершается комплексным контролем качества его ремонта. С этой целью проводятся его испытания на всех скоростях и режимах работы. Заедание, стук и другие посторонние звуки не допускаются. Переключение рукояток должно быть чётким и лёгким (с усилием не более 3 кг).

Специалисты компании проводят окончательную настройку и обкатку, после чего станок сдаётся в эксплуатацию. Ремонт и обслуживание токарного станка, выполненные качественно и своевременно, позволяют восстановить его работоспособность и надолго продлить срок службы.

Станина токарного станка

Вы здесь

Оглавление

  1. Устройство станины
  2. Виды станин
  3. Ремонт станины
  4. Шлифовка станины

Токарные станки используются для обработки деталей цилиндрической формы. Они включают в себя множество разновидностей, которые отличаются по размеру и наличию дополнительных функций. Такие промышленные модели как, токарный станок 16К20 очень распространены и широко используются в современной промышленности. Чтобы устройство нормально функционировало, требуется знать все особенности его деталей.

Станина токарного станка служит для закрепления практически всех механизмов и узлов, которые применяются на данном оборудовании. Зачастую ее отливают из чугуна, чтобы получить массивную и прочную конструкцию, которая смогла прослужить длительный срок. Это связано с тем, что она будет подвергаться большим нагрузкам. Не стоит также забывать об устойчивости, так как массивные большие модели используют огромную энергию во время работы и основание должно хорошо сопротивляться нагрузкам.

фото:станина токарного станка

Станина и направляющие станка крепятся при помощи болтов к тумбам или парным ножкам. Если устройство короткое, то применяется две стойки. Чем оно длиннее, тем больше стоек может потребоваться. Большинство тумб имеет дверцы, что позволяет их использовать в качестве ящиков. К направляющим следует очень внимательно относиться и оберегать их возможности повреждения. Не желательно оставлять на них инструменты, заготовки и прочие изделия. если все же приходится располагать на них металлические предметы, то перед этим следует положить деревянную подкладку. Для лучшего ухода, перед каждым применением станка, станину требуется протирать и смазывать. Когда работа завершена, следует удалять с нее стружку, грязь и прочие лишние предметы.

Особенности конструкции станины металлорежущих станков могут отличаться в зависимости о конкретной модели, так как они разрабатываются для удобного и безопасного размещения всех узлов оборудования. Но основные положения во многих случаях остаются одинаковыми, так что на примере популярных моделей можно рассмотреть основы.

Устройство чугунной станины

фото:устройство чугунной станины

  1. Продольное ребро;
  2. Продольное ребро;
  3. Поперечное ребро, служащее для связи продольных ребер;
  4. Призматические направляющие продольных ребер;
  5. Плоские направляющие, которые служат для установки задней и передней бабки, а также для передвижения по ним суппорта;

Стоит отметить, что у направляющих станины поперечное сечение может иметь различные формы. Обязательным правилом является соблюдение параллельного расположения, так что все должно быть равноудаленным от оси центров. Это требует точной фрезеровки или строгания. После этого осуществляется операция по шлифовке и шабрению. Все это обеспечивает точную обработку изделий, а также ликвидацию проблем с передвижением суппорта и возникновением толчков.

Виды станин станков

фото:виды станин станков

  • Станина токарного станка по металлу, которая представлена на рисунке «а» под номерами 1 и 2, имеет трапецеидальное сечение направляющих. В данном случае основной упор сделан на большую опорную поверхность. Они обладают большой износостойкостью, что позволяет долго оставлять свою точность. В то же время, для перемещения по ним суппорта нужно прилагать множество усилий, особенно, если он перекосился.
  • На рисунке «б» представлена станина с плоским прямоугольным сечением направляющих. В отличие от предыдущего, они имеют уже по два ребра жесткости, а не одному, что делает их крепче.
  • Рисунок «в» демонстрирует станину с направляющими треугольного сечения. С учетом того, что здесь используется достаточно малая опорная поверхность, с большим весом работать получается сложно, так что данный вид используется преимущественно для малых станков.
  • На рисунке «г» показана станина с треугольным сечением и опорной плоскостью. В данном случае она также применяется для станков мелких размеров.

Если станина предназначается для тяжелого станка, то она имеет не только большое сечение, но и большее сопротивление на изгиб. Одними из наиболее распространенных является такой вид, как представлен на рисунке «г». Здесь каретка суппорта делает упор на призму №3 спереди, а сзади упирается на плоскость №6. Чтобы не произошло опрокидывание, ее удерживает плоскость №7. При задаче направления основную роль играет призма №3, тем более, что она воспринимает на себя большую часть давления, осуществляемого резцом.

Если на станине возле передней бабки имеется выемка, то она служит для тог, чтобы обрабатывать изделия большого диаметра. Если же происходит обработка изделия, радиус которых меньше высоты центров, то выемку перекрывают специальным мостиком.

Ремонт станины токарного станка

Шабрение станины токарного станка является технологическим процессом во время которого станина выверяется для закрепления коробки подач при помощи рамного уровня. Благодаря этому можно будет в дальнейшем легко установить перпендикулярность поверхности крепления суппорта и фартука к коробке подач.

  1. Первым делом станина устанавливается на жесткий фундамент и проверить продольное направление по уровню вдоль поверхности, а поперечное направление по рамному уровню. Допустимые отклонения составляют не более 0,02 мм на 1 метр длины изделия.
  2. Шабрят верхние поверхности направляющей, сначала с одной стороны, используя поверочную линейку на краску. Во время этого процесса желательно периодически проверять извернутость направляющих.
  3. Затем шабрят поверхность второй направляющей. Максимальный допуск отклонений здесь остается таким же 0,02 мм на 1 метр длины изделия.

Шлифовка станины токарного станка

Шлифовка станины токарного станка состоит из следующих процедур:

  1. Необходимо провести зачистку и запиливание задиров и забоин имеющихся на поверхности;
  2. Станина устанавливается на столе продольно-строгального станка и надежно закрепляются там;
  3. Далее идет проверка извернутости направляющих, которая производится уложенного на мостике задней бабки уровня;
  4. Во время установки станины получается небольшой прогиб изделия, который следует исправить путем максимально плотного соприкосновения со столом;
  5. Повторно проверяется извернутость направляющих, чтобы результаты совпадали с тем, что было до закрепления;
  6. Только после этого приступают к шлифовке всех контактных поверхностей изделия. Процедура проводится при помощи торца круга чашечной формы. его зернистость должна быть К3 46 или КЧ 46, а твердость соответствовать СМ1К.

Переносной шлифовальный станок

  • Авторизуйтесь для ответа в теме

#1 Сварик


Популярное сообщение!

У восстанавливаемого в моей мастерской «из руин» токарно-винторезного станка 16К20 большой износ направляющих станины — более 0,4 мм. Направляющие можно отшлифовать в заводских условиях (необходима полная разборка станка, да и дорого) или отшабрить вручную. Но второй вариант вообще проблематичен, так как направляющие на этом станке закалены, т.е. термообработаны до высокой твердости металла.

Для выхода из сложившейся ситуации был разработан и изготовлен переносной шлифовальный станок (здесь и далее ПШС) для шлифовки призматических и плоских направляющих станин токарных станков типа 1А616, 1К62, 16К20 и др.

Состоит из следующих основных узлов: стойки, выдвижной пиноли и шлифовальной головки. ПШС позволяет, не демонтируя и не полностью разбирая ремонтируемый станок, осуществить шлифовку изношенных направляющих в условиях любого гаража и мастерской. Базируется ПШС по направляющим задней балки, перемещается с помощью ручной тросовой лебедки, снабжен контргрузами. Привод шлифовальной головки имеет мощность 0,42 кВт, 3000 об/мин., 3 ф. Для охлаждения шлифовального камня и удаления отработанного абразива из зоны шлифовки имеется система подачи смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) с помощью штатного насоса ремонтируемого станка.

Все детали изготавливались на моём токарном станке 1А616К, сварка велась полуавтоматом. Стойка куплена в пункте приёма металлолома, пиноль изготовлена из задней бабки станка 1А616, купленного на форуме у чипмейкеров.

Есть небольшие видеоматериалы, наглядно иллюстрирующие работу ПШС.

Всем удачи в конкурсе! Пусть победит лучший и достойнейший!

Конкурсная работа № 35, предоставлена в рамках Конкурса «Сделано своими руками»

Спонсоры Конкурса
Ресанта — ведущий поставщик электрооборудования для сварки, тепла и комфорта.

Тиберис — первый интернет-гипермаркет сварочного оборудования.

Евротек — интернет-магазин строительного оборудования.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector
×
×