Yoga-mgn.ru

Строительный журнал
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Расход кислорода при резке труб. Резка труб кислородом.

ВСН 452-84

Документ:ВСН 452-84
Название:Производственные нормы расхода материалов в строительстве. Сварка трубопроводов из легированных сталей, автоматическая сварка под флюсом листовых конструкций, сварка стержней арматуры и закладных деталей, газовая резка
Начало действия:1985-07-01
Дата последнего изменения:2002-09-13
Вид документа:ВСН
Область применения:Производственные нормы расхода предназначены для определения нормативного количества материалов на стадии подготовки строительно-монтажного производства и при организации производственно-технологической комплектации объектов строительства, контроля за расходом материалов при их списании, анализе производственно-хозяйственной деятельности монтажных организаций.
Разработчики документа:ВНИИмонтажспецстрой(38), ВНИКТИстальконструкция Минмонтажспецстроя СССР(17), ВПТИмонтажспецстрой(26),

Класс арматуры . А- I A — II А- III

Диаметр стержней, мм . 8-40 10-40 8-40

Раздел IV . ГАЗОВАЯ РЕЗКА

Техническая часть

1. Производственные нормы предусматривают ручную и механизированную резку.

2. Нормы даны для резки листовой стали в нижнем положении, труб — в неповоротном положении. При резке труб в поворотном положении к нормам расхода следует применять поправочный коэффициент 0,87.

3. Нормы разработаны для резки с применением кислорода чистотой 99,5%. При применении кислорода другой чистоты нормы необходимо умножить на поправочные коэффициенты:

Чистота кислорода, % 99,8 99,5 99 98,5 98

Поправочный коэффициент 0,9 1,0 1,1 1,2 1,25

4. При резке одним резаком со снятием кромок за толщину стали следует принимать толщину кромки, кроме случаев, указанных в примечаниях табл. 106 и 113.

5. При резке листовой стали с радиусом кривизны менее 300 мм к нормам необходимо применять поправочный коэффициент 1,1.

6. В § 68 представлены нормы на вырезку отверстий или обрезку концов патрубков, при вварке которых расположение к оси трубы предусмотрено под углом 90°. При вырезке косых патрубков расположение которых к оси трубы будет составлять 45 и 60°, необходимо применять поправочные коэффициенты соответственно 1,2 и 1,16.

7. В табл. 106, 112 даны нормы расхода материалов на 1 м реза. При отсутствии в табл. 107 и 113 необходимого диаметра трубы норма расхода рассчитывается по формуле

где НТР — норма расхода материалов на резку трубы необходимого диаметра, л;

Н1 м шва — норма расхода материалов на 1 м реза определенной толщины, л;

l ШВА — длина окружности трубы необходимого диаметра, м.

При отсутствии в табл. 108 и 109 необходимого диаметра трубы норма расхода рассчитывается по указанной формуле с применением поправочных коэффициентов соответственно 1,23 и 1,05.

8. В табл. 99-113 нормы расхода газов приведены в литрах (л). При необходимости получения нормы расхода газов в килограммах (кг) должны быть применены следующие поправочные коэффициенты: для кислорода — 0,00133; для ацетилена — 0,00109; для пропан-бутановой смеси — 0,00194; для природного газа — 0,008.

Технология кислородной резки

Мощность подогревающего пламени определяется условиями резки и должна увеличиваться с увеличением толщины металла. При повышенном содержании в стали легирующих примесей, а также при увеличении скорости резки мощность пламени должна быть больше, чем для низколегированных сталей и небольшой скорости резки.

Слишком сильно увеличивать мощность подогревающего пламени не следует, так как это ведет к излишнему расходу горючего, кислорода и оплавлению верхних кромок реза.

Давление режущего кислорода имеет важное значение для резки. При недостаточном давлении струя кислорода не сможет выдувать шлаки из места реза и металл не будет прорезаться на всю толщину. При слишком большом давлении увеличивается расход кислорода и разрез получается менее чистым. Давление кислорода зависит от толщины разрезаемого металла и его подбирают по таблицам, приведенным в предыдущих параграфах.

При ручной резке целесообразно пользоваться простейшими приспособлениями: опорной тележкой для резака, циркулем, направляющими линейками (рис. 107).

При массовой вырезке однотипных деталей из листов небольшой толщины можно применять пакетную резку, при которой несколько листов складывают вместе (см. рис. 107, г) и плотно сжимают струбцинами или скрепляют валиковыми швами, наложенными по торцам листов дуговой сваркой. Толщина отдельных листов в пакете не должна превышать 12 мм; лучшие результаты дает пакетная резка листов толщиной 1,5—2 мм. Пакет начинают резать с нижней кромки. Затем мундштук резака поднимают по торцу пакета, и когда он дойдет до верхней кромки, начинают вести по линии реза, следя за тем, чтобы прорезался весь пакет. При пакетной резке ширина реза и расход кислорода на одно изделие получаются больше, чем при резке каждого листа в отдельности. Резку пакета лучше выполнять резаками низкого давления. При резке кислородом низкого давления, порядка 1,5 кгс/см 2 , толщина листов в пакете может быть до 20 мм, а общая толщина пакета — до 80—120 мм. При этом производительность труда при резке возрастет в 1, 2—5 раз.

По окончании резки поверхность металла очищают стальной щеткой от окалины и остатков шлака. Наплывы, образующиеся на нижней кромке металла, срубают зубилом.

Резка стали большой толщины с применением кислорода низкого давления. Поверхность слитка предварительно очищают вдоль линии реза от песка, пригаров и окалины. Слиток укладывают на подкладки или края выкопанного под ним приямка так, чтобы высота свободного пространства под местом реза составляла 300—500 мм. Это обеспечивает свободное стекание шлака и не создает противодавления кислородной струе.

Состав подогревающего пламени существенно влияет на протекание процесса. При резке стали больших толщин подогревающее пламя следует регулировать с максимальным избытком горючего газа в смеси; это увеличивает длину факела и способствует прогреву металла на всю толщину слитка.

Для плавного (без рывков) перемещения резака при резке болванок с неровной опорной поверхностью целесообразно вдоль линии реза уложить две полосы толщиной 5—8 мм и по ним перемещать тележку резака.

Торец металла в плоскости реза нужно хорошо подогреть, особенно в нижней части, для чего в начале резки выдвигают мундштук примерно на 1/3 диаметра пламени вперед по отношению к верхней кромке реза. При пуске режущей струи кислорода мундштук несколько отклоняют в направлении резки, что способствует «врезанию» струи кислорода в металл и предупреждает образование «порога», ниже которого горение стали прекращается.

Одновременно с пуском режущего кислорода начинают перемещать резак по линии реза. Вначале скорость перемещения резака должна составлять не более 50—70% скорости резки для металла данной толщины. Для пуска режущей струи кислорода вентиль открывают медленно. Положение мундштука в начале и в конце процесса резки стали большой толщины показано на рис. 108, а, б Концентрация кислорода (чистота) в режущей струе уменьшается по мере удаления ее от верхней кромки разрезаемого металла. Поэтому при резке больших толщин (свыше 300 мм) металла очень важно увеличить ту длину струи, на протяжении которой концентрация кислорода остается еще высокой и обеспечивает процесс горения металла. Этому способствует оболочка из подогревающего пламени, факел которого окружает режущую струю и как бы сжимает ее. Чем длиннее этот факел, тем длиннее участок струи с высокой концентрацией кислорода и тем большую толщину металла режет такая струя. Удлинение факела зависит от увеличения часового расхода горючего. Как показали опыты И. Бошнякова (ГДР), существует оптимальное соотношение между расходом режущего кислорода и расходом горючего (ацетилена), при котором достигается наибольшая толщина резки. На рис. 108, в показаны формы щели реза в металле больших толщин при различных соотношениях расхода режущего кислорода и ацетилена. Наибольшая длина режущей способности струи получается при расходе кислорода 80 м 3 /ч и ацетилена 8 м 3 /ч. В нижней части режущая струя кислорода сильно расширяется, чистота кислорода понижается за счет разбавления его продуктами сгорания горючего газа, скорость струи резко падает и реакция сгорания железа прекращается. В этом месте щель реза расширяется, заканчиваясь внизу полостью грушевидной формы.

Для резки стали больших толщин рекомендуется применять такие горючие, как пропан, водород и природный газ. Эти газы при сгорании образуют более длинный факел (чем ацетилен), сжимающий и защищающий струю режущего кислорода от разбавления инертными газами на большей длине, чем обеспечивается большая глубина резки.

Резка «кислородным копьем». Этот способ применяют при резке скрапа большой толщины порядка 800—1200 мм (прибылей болванок, настылей сталеразливочных ковшей, «козлов» сталеплавильных печей, прожигании отверстий и пр.), а также при резке железобетонных плит и свай. Кислород подается через стальную трубку под давлением 5—15 кгс/см 2 . Применяют газовые трубы диаметром от 1/4 ДО 1″ или цельнотянутые толстостенные наружным диаметром 20—35 мм. Трубка закрепляется в рукоятке с зажимным устройством и вентилем для кислорода. Для повышения теплового эффекта сгорания металла в месте реза и уменьшения выходного сечения трубки в нее закладывают стальную проволоку диаметром 5 мм. Конец трубки подводится к месту начала реза, которое разогревают пламенем горелки или дугой. Когда разрезаемый металл в данной точке нагреется до температуры светло-красного каления, в трубку начинают подавать кислород, сначала под давлением 2—3 кгс/см 2 , постепенно увеличивая его давление. За счет выделяющегося тепла при сгорании конца трубки и проволоки происходит дальнейший подогрев металла до температуры его горения в кислороде. По мере сгорания металла и трубки последняя углубляется в толщу болванки, прорезая отверстие. Если при этом производить концом трубки возвратно-поступательные движения, слегка передвигая ее в сторону направления резки или по окружности, то можно разрезать металл на всю толщину или сделать в нем отверстие нужного диаметра. Положение болванки должно быть таким, чтобы шлак мог вытекать из разреза. Движения, производимые концом трубки, способствуют удалению шлаков из разреза. С помощью кислородного копья в железобетоне можно прожигать отверстия диаметром от 30 до 120 мм, глубиной до 4 м. На удаление 1 дм 3 бетона расходуется 3,5—5 кг стальных труб и 2—3 м 3 кислорода. При резке порошково-кислородным копьем на 1 дм 3 расход материалов составляет: трубки диаметром 3 /8 дюйма—около 0,3 кг, порошка железного (флюса) — 1,3 кг, кислорода 2,2 м 3 и воздуха 0,3 м 3 .

Читать еще:  Присадочник и кондуктор — полезности для самоделкиных

Для повышения термохимического эффекта резки кислородным копьем в стальную трубу вставляют проволоку из технического титана.

Автор: Администрация Общая оценка статьи: Опубликовано: 2011.05.31 Обновлено: 2020.03.04

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Как происходит резка металла газом

Основные сведения

Наиболее распространенный способ для осуществления резки металла сегодня – автогенный, его еще называют газовый или кислородный. Его суть сводится к тому, что под воздействием пламени газа, металл нагревается и начинает плавиться, а под воздействием струи кислорода происходит его сгорание, делая узкий паз.

Кислородно-флюсовая копьевая резка

В качестве подогревателя используют ацетилен, пропан-бутан, природный, коксовый газ.

Резка металла может классифицироваться в зависимости от необходимого конечного результата:

  • поверхностная;
  • разделительная;
  • резка копьем.

Поверхностная газовая резка применяется в случаях, когда необходимо удаление слоев металла, чтобы образовались шлицы, канавки и другие конструктивные элементы.

Разделительный вид предусматривает выполнения сквозного реза, для получения необходимого количества металлических элементов, частей. Прожиг металла для получения глубоких или сквозных отверстий называется резкой копьем.

Технологический процесс

Строение режущего аппарата сконструировано таким образом:

  • газовая горелка;
  • два баллона;
  • смеситель;
  • регулятор давления;
  • шланги.

Газовая горелка состоит из головки с несколькими соплами, в основном достаточно трех. Через два боковых подается горючее вещество, через третий, который размещается посредине, подается кислород. Баллоны предназначены непосредственно для газа и кислорода, в зависимости от объемов предполагаемой работы подбираются соответствующие по вместительности баллоны.

Газовая горелка

Для обеспечения одного часа непрерывной работы будет расходоваться в среднем 0,7 м 3 ацетилена (1 м 3 пропана) и 10 м 3 кислорода. В целом необходимое количество исходного сырья будет зависеть от плотности металла и необходимой температуры для его нагрева. Сократить расход пропана можно за счет специальных насадок на сопла, которые фиксируют подачу газа в определенном направлении, чем ближе будет подача к кислородной струе, тем возрастет расход топлива.

Регулятор давления необходим для обеспечения разных режимов и скоростей резки. Подавая меньшее количество топлива можно обеспечить низкую температуру, которая необходима для тонкой стали или металла невысокой прочности, а также сократить расход сырья.

Еще одной важной функцией редуктора является поддержание равномерного уровня давления. Если в процессе резки будет прервана подача газа, металл быстро охладеет и дальнейшая обработка станет невозможной.

Резка металла пропаном и кислородом

Необходимое оборудование

Самым первым резаком было устройство Р1-01, его сконструировали еще в СССР, затем появились более модернизированные модели – Р2 и Р3. Отличаются аппараты размерами сопел и мощностью редуктора. Более современные ручные установки:

  • Смена;
  • Quicky;
  • Орбита;
  • Secator.

Они отличаются набором дополнительных функций и производительностью.

Quicky-Е может осуществлять фигурную резку, по заданным чертежам, скорость работы достигает 1000 мм в минуту, максимально допустимая толщина металла до 100 мм. Устройство имеет набор съемных сопел для обеспечения обработки металлических листов или труб различной толщины.

Машинка автогенной резки Messer

Этот аппарат может работать, используя различные виды горючего газа, в отличие от прототипа Р1-01,который работает только на ацетилене.

Ручной резак Secator имеет более улучшенные характеристики по сравнению с аналогами.

Резак Р2-01

С его помощью можно обрабатывать металл толщиной до 300 мм, это обеспечивают дополнительные насадки, входящие в комплект, они съемные и их можно приобрести дополнительно, по мере износа. Secator может производить следующие виды резки:

  • фигурную;
  • прямую;
  • кольцевую;
  • под скосом.

Скорость может регулироваться в диапазоне от 100 1200 мм в минуту, а с помощью встроенной муфты свободного хода обеспечивается плавное перемещение машины по листу металла. Редуктор с воздушным охлаждением обеспечивает более чистую работу и сокращает расход горючего вещества.

Вышеперечисленные модели относятся к ручным, то есть они компактные, управляются с помощью рук мастера. Но для больших объемов обрабатываемого металла работать с такими

Стационарная режущая установка

установками неудобно и не эффективно. Для промышленного производства применяются стационарные режущие установки — это, по сути, та же технология.

Они представляют собой станок со столешницей, в которую встроен режущий механизм. Работу его обеспечивает электрический

компрессор, для которого необходима электросеть с не менее 380 В и трехфазными розетками. Технология работы моделей стационарных режущих установок ничем, но отличается от ручных. Разница лишь в производительности, максимальной температуре нагрева, и способности обрабатывать металл, толщиной более 300 мм.

Условия для резки металла газом

Для качественной работы установки необходимо обеспечить постоянную подачу газа, поскольку кислороду необходимо постоянное количество теплоты, которая поддерживается в основном (на 70%) за счет сгорания металла и лишь 30% обеспечивает пламя газа. Если его прекратить, металл перестанет вырабатывать тепло и кислород не сможет выполнять возложенные на него функции.

Работа резака, обучение резки металла

Максимальная температура ручных газовых резаков достигает 1300 о С, это достаточная величина для обработки большинства видов металла, однако, есть и такие, которые начинают плавиться при особо высоких температурах, например, окисел алюминия – 2050 о С (это почти в три раза больше чем температура плавления чистого алюминия), сталь с содержанием хрома – 2000 о С, никеля – 1985 о С.

Если металл достаточно не разогрет и не начат процесс плавления, кислород не сможет вытеснить тугоплавкие окислы. Обратная этой ситуация, когда металл имеет низкую температуру плавления, под воздействием горящего газа он может просто расплавиться, так, нельзя применять данный способ резки для чугуна.

Техника безопасности

Осуществление резки металла с помощью газовой установки лучше доверить опытному специалисту, поскольку при неаккуратном обращении последствия могут быть достаточно печальными.

Техника безопасности предполагает выполнения следующих условий:

Устройство газовой горелки

  • хорошая вентиляция в помещении, где будут осуществляться работы;
  • на расстоянии 5 метров не должно быть баллонов с газом и прочими горючими веществами;
  • работы должны вестись в защитной маске или специальных очках, а также в огнеупорной одежде;
  • направлять пламя необходимо в противоположную сторону от источника газа;
  • шланги в процессе эксплуатации прибора нельзя перегибать, наступать на них, зажимать ногами;
  • если делается перерыв, то следует полностью погасить пламя у горелки и закрутить газовые вентили баллонов.

Соблюдение этих простых условий обеспечит безопасную и эффективную работу по резке металла газовой установкой.

Видео: Работа резака, обучение резки металла

Расход кислорода и пропана на резку металла

Расход кислорода и пропана на резку металла

Себестоимость процесса резки металла определяет расход кислорода и пропана, суммируемый с оплатой труда резчика. Причем расход окислителя и топлива зависит от технологии термического разделения металлов.

Поэтому мы начнем нашу статью с описания способов резки и дальше рассмотрим расход кислорода при резки труб.

Технологии резки металлов

На сегодняшний день в промышленности используются три типовых технологии термического разделения металлических заготовок:

  • Кислородная резка.
  • Плазменная резка.
  • Лазерная резка.

Первая технология – кислородная резка – используется при разделении заготовок из углеродистой и низколегированной стали. Кроме того, кислородным резаком можно подравнять края кромок уже отрезанных заготовок, подготовить зону раздела стыка перед сваркой и «подчистить» поверхность литой детали. Расход рабочих газов, в данном случае, определяется тратой и топлива (горючего газа), и окислителя (кислорода).

Читать еще:  На какой скорости должен работать циркуляционный насос

Вторая технология – плазменная резка – используется при разделении сталей всех типов (от конструкционных до высоколегированных), цветных металлов и их сплавов. Для плазменного резака нет недоступных материалов – он режет даже самые тугоплавкие металлы.

Причем качество разделочного шва, в данном случае, значительно выше, чем у конкурирующей технологии. При определении объемов рабочих газов, в данном случае, важен расход кислорода — при резке металла плазмой за горение материала отвечает именно окислитель. А сама плазма используется, как катализатор процесса термического окисления металла.

Третья технология – лазерная резка – используется для разделения тонколистовых заготовок. Соответственно, объемы расходуемых газов, в данном случае, будут существенно меньше, чем у кислородной и плазменной резки, которые рассчитаны на работу с крупными, толстостенными заготовками.

Нормы расчета горючих газов и окислителя

Нормы расхода пропана и кислорода или ацетилена и кислорода или только окислителя рассчитываются следующим образом:

  • Норматив расхода топлива или окислителя на погонный метр разреза (H) умножается на длину разделочного шва (L).
  • После этого к полученной сумме прибавляют произведение все того же норматива расхода (H) на коэффициент потерь (k), связанных с продувкой и настройкой резака.

В итоге, расход кислорода при сварке (или расход горючего газа) считается по формуле:

Причем коэффициент k принимают равным 1,1 (для мелкосерийного производства или штучной резки, когда требуется часто включать и выключать резак) или 1,05 (для крупносерийного производства, когда резак работает почти без перерывов).

Определение норматива расхода газов

Для точного определения объемов расходуемых газов необходимо определить основу формулы — норму, которой определяется расход газа на погонный метр прорезаемого металла, обозначаемую в формуле литерой «H».

Согласно общим рекомендациям нормированный расход равняется частному от допустимого расхода разделяющего аппарата (p) (кислородного, плазменного или лазерного резака) и скорости резания металла (V).

То есть формула, по которой рассчитывается нормированный расход кислорода на резку металла (Н), а равно и любого другого газа, участвующего в процессе термического разделения, выглядит следующим образом:

Искомый результат подставляют в первую формулу и получают конкретное значение расходуемого объема.

Таблица расхода кислорода при резке труб

Труба (наружный диаметр × толщина стенки), ммРасход кислорода, м 3
Ø 14 × 2,00,00348
Ø 16 × 3,50,00564
Ø 20 × 2,50,00566
Ø 32 × 3,00,0102
Ø 45 × 3,00,0143
Ø 57 × 6,00,0344
Ø 76 × 8,00,0377
Ø 89 × 6,00,0473
Ø 108 × 6,00,0574
Ø 114 × 6,00,0605
Ø 133 × 6,00,0705
Ø 159 × 8,00,119
Ø 219 × 12,00,213
Ø 426 × 10,00,351
Ø 530 × 10,00,436

Определение значения допустимого расхода и скорости резания

Используемые во второй формуле операнды p (допустимый расход) и V (скорость резания) зависят от множества факторов.

В частности значение допустимого расхода определяется паспортными данными сварочного аппарата. По сути p равно максимальной пропускной способности форсунки резака в рабочем режиме.

А вот скорость резания – V– определяется исходя из глубины шва, ширины режущей струи окислителя или плазмы, типа разделяемого материала и целой серии косвенных параметров.

В итоге, значение допустимого расхода извлекают из паспорта «резака», а скорость резания находят в справочниках, которые содержат специальные таблицы или диаграммы, связывающие все вводные данные.

И согласно справочным данным допустимый расход кислорода равняется 0,6-25 кубическим метрам в час. А максимальная скорость резания – 5-420 м/час. Причем для лазерной резки характерен минимальный расход (0,6 м3/час) и максимальная скорость (420 м/час): ведь такой резак разделит только 20-миллиметровую заготовку.

А вот плазменный резак «сжигает» до 25 м3/час кислорода и 1,2 м3/час ацетилена. При этом он разделяет даже 30-сантиметровые заготовки, делая разрез на скорости в 5 метров в час.

Словом, в таких расчетах все относительно: чем больше скорость, тем меньше глубина и чем больше расход, тем меньше скорость.

Страница 22: ВСН 452-84. Производственные нормы расхода материалов в строительстве. Сварка трубопроводов из легированных сталей, автоматическая сварка под флюсом листовых конструкций, сварка стержней арматуры и закладных деталей, газовая резка (45848)

Норма на 1 м реза

Толщина стенки, мм

Расход материалов, л, по видам резки с использованием

Норма на 1 перерез стыка

Размеры, трубы, мм

Расход материалов, л, по видам резки с использованием

Примечание. При резке со скосом кромки под углами 50 и 30° нормы необходимо увеличить соответственно в 1,55 и 1,16 раза.

Раздел I. Сварка трубопроводов из легированных сталей. 2

Техническая часть. 2

Глава 1. Сварка ручная дуговая покрытыми электродами. 3

§ 1. Соединения С8 горизонтальных стыков трубопроводов со скосом одной кромки. 3

§ 2. Соединения С18 вертикальных стыков трубопроводов со скосом кромок на съемной подкладке. 4

§ 3. Соединения С5 вертикальных стыков трубопроводов без скоса кромок на остающейся цилиндрической подкладке. 5

§ 4. Соединения С10 горизонтальных стыков трубопроводов со скосом одной кромки на остающейся цилиндрической подкладке. 5

§ 5. Соединения С19 вертикальных стыков трубопроводов со скосом кромок на остающейся цилиндрической подкладке. 6

§ 6. Соединения С52 вертикальных стыков трубопроводов с криволинейным скосом кромок с расточкой на остающейся цилиндрической подкладке. 7

§ 7. Соединения С53 вертикальных стыков трубопроводов с криволинейным скосом кромок с расточкой на остающейся цилиндрической подкладке. 8

§ 8. Соединения У7 угловые фланцев с трубой со скосом одной кромки двусторонние. 8

§ 9. Соединения угловые У8 фланцев с трубой с симметричным скосом одной кромки двусторонние. 9

§ 10. Соединения угловые У18 без скоса кромок (вварка патрубков) 10

Глава 2. Сварка ручная аргонодуговая. 11

§ 11. Соединения С2 вертикальных стыков трубопроводов без скоса кромок. 11

§ 12. Соединения С17 вертикальных стыков трубопроводов со скосом кромок. 11

§ 13. Соединения С18 вертикальных стыков трубопроводов со скосом кромок на съемной подкладке. 12

§ 14. Соединения С5 вертикальных стыков трубопроводов без скоса кромок на остающейся цилиндрической подкладке. 12

§ 15. Соединения С19 вертикальных стыков трубопроводов со скосом кромок на остающейся цилиндрической подкладке. 13

§ 16. Соединения угловые У19 со скосом одной кромки (сварка патрубков) 13

§ 17. Соединения угловые У16 без скоса кромок (вварка патрубков) 14

Глава 3. Сварка комбинированная. 15

§ 18. Соединения С17 вертикальных стыков трубопроводов со скосом кромок. 15

§ 19. Соединения С18 вертикальных стыков трубопроводов со скосом кромок на съемной подкладке. 16

§ 20. Соединения С19 вертикальных стыков трубопроводов со скосом кромок на остающейся цилиндрической подкладке. 17

§ 21. Соединения С52 вертикальных стыков трубопроводов с криволинейным скосом кромок с расточкой на остающейся цилиндрической подкладке. 18

§ 22. Соединения угловые У18 без скоса кромок (вварка патрубков) 19

§ 23. Соединения угловые У19 со скосом одной кромки (вварка патрубков) 20

РАЗДЕЛ II. Автоматическая сварка под флюсом листовых металлоконструкций. 21

Техническая часть. 21

Глава 4. Сварка стыковых соединений. 21

§ 24. Соединения стыковые С4 без скоса кромок односторонние. 21

§ 25. Соединения стыковые С5 без скоса кромок односторонние. 22

§ 26. Соединения стыковые С47 без скоса кромок односторонние. 22

§ 27. Соединения стыковые С7 без скоса кромок двусторонние. 23

§ 28. Соединения стыковые С29 без скоса кромок двусторонние на флюсовой подушке. 23

§ 29. Соединения стыковые С9 со скосом одной кромки односторонние 23

§ 30. Соединения стыковые С10 со скосом одной кромки односторонние на остающейся подкладке. 24

§ 31. Соединения стыковые С12 со скосом одной кромки двусторонние 24

§ 32. Соединения стыковые С31 с криволинейным скосом одной кромки односторонние. 24

§ 33. Соединения стыковые С32 с ломаным скосом одной кромки односторонние. 25

§ 34. Соединения стыковые С15 с двумя симметричными скосами одной кромки двусторонние. 25

§ 35. Соединения стыковые С18 со скосом кромок односторонние. 26

§ 36. Соединения стыковые С19 со скосом кромок односторонние на остающейся подкладке. 26

§ 37. Соединения стыковые С21 со скосом кромок двусторонние с предварительной подваркой корня шва. 27

§ 38. Соединения стыковые С33 со скосом кромок двусторонние на флюсовой подушке. 27

§ 39. Соединения стыковые С34 с криволинейным скосом кромок односторонние на остающейся подкладке. 27

§ 40. Соединения стыковые С36 с ломаным скосом кромок односторонние на флюсовой подушке. 28

§ 41. Соединения стыковые С25 с двумя симметричными скосами кромок двусторонние. 28

Читать еще:  Регулятор оборотов коллекторного двигателя от стиральной машины

§ 42. Соединения стыковые С38 с двумя симметричными скосами кромок двусторонние на флюсовой подушке. 29

§ 43. Соединения стыковые С26 с двумя симметричными криволинейными скосами кромок двусторонние. 30

Глава 5. Сварка угловых тавровых соединений. 30

§ 44. Соединения угловые У5 без скоса кромок двусторонние с предварительным наложением подварочного шва. 30

§ 45. Соединения угловые У7 со скосом одной кромки двусторонние с предварительным наложением подварочного шва. 31

§ 46. Соединения тавровые ТЗ без скоса кромок двусторонние. 31

§ 47. Соединения тавровые Т7 со скосом одной кромки двусторонние с предварительным наложением подварочного шва (положение «в лодочку») 31

§ 48. Соединения тавровые Т8 с двумя симметричными скосами одной кромки двусторонние (положение «в лодочку») 32

§ 49. Соединения нахлесточные Н1 без скоса кромок односторонние. 32

Раздел iii. Сварка соединений арматуры и закладных деталей железобетонных конструкций. 33

Техническая часть. 33

Глава 6. Сварка крестообразных соединений стержней арматуры.. 34

§ 50. Сварка точечная прихватками (горизонтальное и вертикальное положения стержней) 34

§ 51. Сварка с принудительным формированием шва (вертикальное положение швов) 34

Глава 7. Сварка стыковых соединений стержней арматуры.. 35

§ 52. Сварка в инвентарных формах. 35

§ 53. Сварка на стальной скобе-подкладке. 38

§ 54. Сварка на стальной скобе-накладке. 39

§ 55. Сварка ручная дуговая многослойными швами без формирующих элементов (вертикальное положение стержней) 39

§ 56. Сварка протяженными швами с нахлесткой. 40

Глава 8. Сварка тавровых соединений закладных деталей. 42

§ 57. Сварка ванная одноэлектродная в инвентарных формах (горизонтальное положение стержней) 42

§ 58. Механизированная сварка в углекислом газе. 43

§ 59. Ручная дуговая сварка валиковыми швами. 44

Раздел IV. Газовая резка. 44

Техническая часть. 44

Глава 9. Ручная газовая резка. 45

§ 60. Резка листовой стали. 45

§ 61. Резка прокатной угловой равнополочной стали. 45

§ 62. Резка двутавровых балок. 46

§ 63. Резка швеллеров. 46

§ 64. Резка стали квадратного профиля. 46

§ 65. Резка круглой стали. 47

§ 66. Резка рельсов. 47

§ 67. Резка труб. 47

§ 68. Вырезка отверстий под патрубки или обрезка концов патрубков. 49

Газокислородная резка

Газокислородная резка является самой распространенной и давно применяющейся технологией термического раскроя, обеспечивающей разрезание низколегированных и низкоуглеродистых сталей, титановых сплавов. Газокислородная резка основывается на процессе сгорания металла в направленной струе технически чистого кислорода.
Попытки использовать для резки металлов горючие газы, чтобы разрезать металлы без приложения давления с помощью плавления, предпринимались не единожды. Начало газовой резке положил аппарат, созданный химиком Д. Рихманом в 1840 году, а метод получения водорода и кислорода электролизом воды был известен еще в начале XIX века (Г. Дэви, 1802 г). Принцип работы аппарата, изобретенного Д. Рихманом, заключался в следующем: при выделении водорода за счет взаимодействия азотной кислоты с цинком в горелке появлялось водородное пламя, с помощью которого разрезались и сваривались легкоплавкие металлы. Поначалу известные в конце XIX века методы спайки и резки не отличались мобильностью и универсальностью, а достигнуть даже удовлетворительного результата было нелегко, хотя процесс требовал больших усилий и времени. Исследования велись в нескольких направлениях: одновременно с поиском газов для сварки и резки разрабатывалось надежное оборудование, а также велся поиск дешевых промышленных способов его производства. В 1850 году французский ученый Г. С. К. Девиль предложил горелку, в сопле которой кислород смешивался с водородом, а в 1896 году Э. Висс, немецкий инженер, изобрел сварочную водородную горелку.
Однако впервые эту горелку с целью резки применили в 1901 году в Ганновере, где находчивые взломщики попытались ограбить земельный банк. Их попытка не увенчалась успехом, так как они не учли некоторые нюансы конструкции резака и условия плавления металла.
Первоначально при резке применялись сварочные горелки, однако впоследствии стали разрабатываться и использоваться газокислородные резаки, оказавшиеся вне конкуренции применимо к железу, стали и чугуну. Конструкция горелок постоянно совершенствовалась учеными, и в дальнейшем в массовое производство усилиями энтузиастов были внедрены самые разные горелки. Со временем были разработаны различные агрегаты, машины для резки, которые широко применяются в промышленности.
Технология газокислородной резки развивалась большими темпами. Сейчас в качестве горючего газа, вступающего в реакцию с кислородом и образующего пламя, используют ряд углеводородов и их смесей. По показателям температуры горения и теплоты газокислородного пламени применение ацетилена является наиболее рациональным. Однако по некоторым экономическим и техническим показателям для газокислородной резки более широко используются газы — заменители ацетилена. Существуют разные виды горючих газов, применяющихся в газокислородной резке. Выделяют сжатые охлаждением, сжиженные, растворенные газы, газовые смеси и простые газы.
Ацетилен входит в группу непредельных углеводородов ряда СnH2n-2. Ацетилен образуется из карбида кальция при разложении оного водой, этот метод получения ацетилена является основным. Также его можно извлечь из нефтяных и природных газов, применяя термоокислительный пиролиз углеводородной смеси.
Газы, при стандартных условиях транспортировки и хранения не переходящие в жидкое состояние ни при каких показателях давления, относятся к сжижаемым газам. Это метан, водород, окись углерода, пиролизный, коксовый, а также природные, сланцевые и нефтяные газы. Углеводороды и смеси, которые находятся в газообразном состоянии при температуре 20° и давлении 760 мм рт.ст. и переходят в жидкое состояние при уменьшении температуры и увеличении давления, тоже относятся к сжиженным газам. В число сжиженных газов входят смеси пропадиена и метилацетилена, а также смеси бутана и пропана.
Для газокислородной резки используются бензин и керосин, продукты переработки нефти, являющиеся летучими и огнеопасными жидкостями. Они используются в виде пара, получаемого в специальных аппаратах, поддерживающих давление до 3 кгс/см 2 . Эти горючие материалы широко использовались в СССР для газокислородной резки.
Все вышеперечисленные горючие газы имеют температуру пламени при горении в смеси с кислородом не менее 1800°. Очень важным показателем является степень чистоты кислорода, влияющая на производительность. При уменьшении чистоты кислорода может существенно понизиться уровень производительности и увеличиться расход кислорода. Следует применять кислород с чистотой не менее 98,5%. При снижении уровня чистоты кислорода хотя бы на два процента производительность уменьшается на 31%, а расход кислорода увеличивается более чем на 60%.
Рассмотрим принцип работы оборудования, применяемого для газокислородной резки (рис. 1). Смесь кислорода с горючим газом сгорает при выходе из подогревательного мундштука и образует подогревательное пламя, нагревающее металл до температуры его горения. Далее струя режущего кислорода подается по осевому каналу режущего мундштука. При попадании кислорода на нагретый металл происходит возгорание металла. Затем происходит выделение значительного количества теплоты, которое вместе с теплотой, выделяемой подогревающим пламенем, распространяется на нижние слои металла. При сгорании металла образуются шлаки, которые устраняются посредством струи режущего кислорода из промежутка между кромками реза.

Следует обратить внимание на некоторые ограничения для газокислородной резки металлов. Температура плавления металла должна быть выше температуры воспламенения этого металла в кислороде, иначе могут возникнуть трудности при удалении расплавленного металла из полости реза. Если температура плавления оксидов, образующихся при резке, ниже температуры плавления металла, то оксиды с легкостью удаляются из полости реза. В жидкой фазе металл должен характеризоваться хорошей текучестью и обладать низкой теплопроводностью.
При резке стали, низколегированной и низкоуглеродистой стали или титановых сплавов большое количество теплоты (от 70 до 95%) возникает при окислении металла. Высоколегированные (хромоникеливые, хромистые и т. д.) стали не поддаются резке из-за затруднений в виде образования вязких тугоплавких шлаков. Из-за высокой температуры горения и низкой температуры плавления не режется чугун и медь. Ввиду образования оксидов высокой тугоплавкости затрудняется и исключается резка алюминия. Заметным преимуществом газокислородной резки по сравнению с другими видами (плазменная, лазерная резка) является возможность разрезания материала толщиной до 500 мм.
В нефтегазовой и химической промышленности, сфере энергообеспечения и не только при постройке и ремонте трубопроводов и их составных частей повсеместно используются машины для резки труб и подготовки кромки. Такие машины представлены на сайте в большом ассортименте. Мы предлагаем вам обратить внимание на ряд моделей «Орбита»: «Орбита-Р», «Орбита-РМ» и «Орбита-БР с электроприводом». «Орбита-Р» расшифровывается как «машина ручная», а «Орбита-РМ» — «машина ручная модифицированная». Весь ряд машин предназначается для газокислородной резки стальных труб в полевых условиях и условиях промышленных предприятий.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector