Yoga-mgn.ru

Строительный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Приемка металлорежущих станков. Общие требования

Ремонт металлорежущего оборудования

В современных условиях промышленным предприятиям приходится решать ряд вопросов, которые напрямую связаны с функциональностью и бесперебойной работой оснащения.

Ремонт металлорежущего оборудования позволяет значительным образом повысить качество обслуживания.

Используемые производственные мощности должны отвечать всем современным требованиям. Это дает возможность выполнять работы по капитальному ремонту оснащения любых типов.

Организация ремонта металлорежущего оборудования

Сюда относятся:

  • участки разборки и дефектации узлов агрегата;
  • зона очистки;
  • агрегаты для шлифовки направляющих станин;
  • сегмент механической обработки;
  • зубонарезной участок;
  • отделение термической обработки;
  • сегмент сборки, откладка узлов станка и сдачи.

Все работы по устранению неполадок производятся в специальном цеху.

Организация централизованной системы ремонтного обслуживания в настоящее время является весьма актуальной. Однако при этом возникают определенные трудности. Они напрямую связаны с недостаточным развитием стандартизации агрегатов, узлов и деталей машин и оснащения.

В таком случае возникает необходимость в такой услуге, как индивидуальный ремонт металлорежущего оборудования. Это значительным образом сказывается на производительности труда рабочих.

Как показывает статистика, то в сфере ремонта занято в 3,5 раза больше людей, чем в сегменте изготовления. К тому же трудоемкость выпуска запасных частей выше в 7-10 раз, чем на станкостроительных заводах.

Комплекс работ по ремонту металлорежущего оборудования

Весь комплекс ремонтных работ разделяется на капитальный и средний ремонт.

Такие операции включают:

  • восстановление базовых покрытий;
  • замену или ремонт изношенных деталей;
  • окраску и сборку;
  • гарантийное и послегарантийное обслуживание;
  • проведение испытаний.

Очень часто металлорежущие станки оснащены вспомогательными устройствами. Когда такие агрегаты эксплуатируются, то сильнее всего страдают направляющие поверхности различных деталей, которые перемещаются прямолинейно относительно друг друга.

Постоянное функционирование направляющих приводит к быстрому их износу. Это в свою очередь резко снижает точность обработки деталей изделий. Стоит отметить, что на трудоемкость ремонта направляющих уходит около 30-40 % всей работы.

При ремонте направляющих поверхностей производится следующие действия:

  • удаление следов изнашивания;
  • проверка на прямолинейность и правильность взаимного расположения поверхностей;
  • установка на направляющие накладок посредством применения крепежей с последующей пригонкой и проверкой.

Ремонт металлорежущего оборудования предполагает необходимость получения точности работы станка. Именно поэтому весь технологический процесс разрабатывается с целью решения наиболее трудной задачи.

Если рассматривать глобально, то можно увидеть, что практически во всех случаях ремонт осуществляется с применением одних и тех же методов либо очень похожих между собой. Чаще всего для выполнения поставленной задачи используется токарный станок.

Нормы на ремонт металлорежущего оборудования

Нормы на ремонт металлорежущего оборудования предназначены для предприятий отраслей народного хозяйства. Им должны соответствовать в обязательном порядке все виды оснащения. Ремонт используемых на промышленных предприятиях станков осуществляют специальные бригады слесарей.

Своевременное устранение неполадок необходимо для дальнейшего повышения уровня управления производством, а также достижения высоких экономических показателей. Это осуществляется путем увеличения производительности и эффективности труда.

Для повышения качества работ ответственность за их проведение ложится на плечи бригадирам производственного участка предприятия.

Данные нормы предусматривают планово-предупредительный ремонт оснащения с целью предупреждения вероятных поломок.

Пример плана ремонта металлорежущего оборудования по нормам

Проведение планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования проводится согласно следующему плану:

  1. Общий осмотр станка. На этом этапе происходит полная оценка состояния агрегата на данный момент.
  2. Очистка станка от стружки и масла.
  3. Приемка установки в ремонт. Проводится сотрудниками ремонтной бригады.
  4. Транспортировка станка для ремонта.
  5. Разборка аппарата на узлы. Этот этап позволяет увидеть все явные поломки. Для снятия узлов и деталей общим весом свыше 30 кг используют кран-балку. Демонтаж деталей свыше одной тонны производится при помощи крана.
  6. Разборка узлов на детали.
  7. Мойка каналов и деталей. Для этого используются специальные приспособления.
  8. Распределение деталей на пригодные, дефективные и требующие ремонта.
  9. Элементы, которые нуждались в починке, отправляются на ремонт, после чего идет проверка его качества.
  10. Дефектные детали заменяются на новые.
  11. Первичная сборка узлов, их окраска.
  12. Общая сборка всей конструкции.
  13. Обкатка и испытание мощностей станка.
  14. Покраска оборудования.
  15. Сдача отремонтированного оснащения.

В этом плане включены все этапы выполнения ППР.

Компании, осуществляющие ремонт металлорежущего оборудования, на отраслевых мероприятиях

Во время осуществления плановых ремонтных работ необходимо помнить о санитарно-технических и производственно-эстетических условиях труда. При этом важно учитывать вентиляцию, отопление, освещение, окраску на территории производительных помещений.

Закрытые помещения мастерских вентилируются естественным путем. Помещения, в которых осуществляются сварочные работы или в воздухе содержатся испарения масел, подлежат принудительному методу.

При ремонте станков используют комбинированное освещение. Нужно установить источник таким образом, чтобы луч света не ослеплял глаза рабочего. Однако при этом он обязан обеспечивать оптимальные условия на участке, где находится ремонтируемый станок. При люминесцентном освещении уровень должен быть не менее 200 Лк.

Нормы на ремонт металлорежущего оборудования четко прописаны в соответствующих нормативных документах.

На ежегодной выставке «Металлообработка» будут представлены виды современного оснащения для предприятий в этой области. В рамках экспозиции пройдут конференции, презентации и семинары, на которых ведущие специалисты своей отрасли поделятся опытом и результатами наработок.

Просторные павильоны выставочного комплекса «Экспоцентр» временно станут уютным пристанищем для демонстрации станков, машин, аппаратов, инструментов и агрегатов для промышленного производства.

Сертификация металлообрабатывающего и деревообрабатывающего оборудования

Подтверждение соответствия оборудования для дерево- и металлообработки осуществляется в целях соблюдения требований безопасности, прописанных в нормативных документах. В этой статье мы разберем основные моменты проведения сертификации, а также декларирования для различных станков, кузнечно-прессовых машин, технологического оборудования для литейного производства и технологической оснастки.

Для начала обозначим тот факт, что обязательное подтверждение соответствия не производится для оборудования, бывшего в употреблении или поставляемого заграницу, а необходимо только для нового оборудования.

После 15 февраля 2013 года в отношении дерево- и металлообрабатывающего оборудования действуют сразу три технических регламента Таможенного союза:

    «О безопасности машин и оборудования»;

«О безопасности низковольтного оборудования»;

  • «Электромагнитная совместимость технических средств».
  • Согласно положениям техрегламентов ТС оборудование для обработки металла или дерева должно отвечать требованиям безопасности на всех этапах жизненного цикла продукции. Это подтверждается обязательной сертификацией или же декларированием соответствия.

    Основные моменты сертификации дерево- и металлообрабатывающего оборудования

    Перед тем, как проводить оценку соответствия в форме обязательной сертификации, необходимо ознакомиться с номенклатурой товаров в приложениях к техрегламентам ТС, попадающих под эту процедуру.

    Оформление обязательного сертификата необходимо, если вы выпускаете электрифицированные инструменты, в том числе ручные и переносные электрические машины.

    При этом применяются схемы: 1с, 3с, 4с или 9с.

    Применяемая схемаПроведение испытанийИнспекционный контроль
    Типового образца/из выборки партииИспытания сертифицированных образцов и анализ производства
    На основе анализа технической документации

    Таблица 1. Описание схем сертификации

    Сертификация станков для дерево- и металлообработки

    Под обязательную сертификацию на соблюдение требований техрегламента ТС на машины и оборудование попадают только бытовые деревообрабатывающие станки. Среди деревообрабатывающих станков можно выделить следующие: шпалорезные, фрезерные, шипорезные, шлифовальные, круглопильные, ленточнопильные, лобзиковые, строгальные, полировальные, сверлильные, пазовальные, долбежные и прочее.

    Кроме того, в технических регламентах ТС на низковольтное оборудование и электромагнитную совместимость также определена обязательная сертификация для бытовых деревообрабатывающих станков.

    Важно! Перед выпуском в обращение бытовых деревообрабатывающих станков необходимо получить обязательный сертификат соответствия требованиям трех технических регламентов Таможенного союза.

    Что касается металлообрабатывающих станков, то согласно новым требованиям, для их законного выпуска в обращение, необходимо зарегистрировать декларацию о соответствии требованиям всех указанных регламентов. Это касается оборудования с числовым, цикловым программным управлением, токарной, сверлильно-расточной, шлифовальной, зубообрабатывающей, фрезерной и специальной групп.

    Более полную информацию по кодам, характеризующим различные станки, а также способам получения разрешительных документов для других видов станков можно получить в блоге.

    Для получения обязательного сертификата соответствия аккредитованный испытательный центр (лаборатория) проводит испытания типового образца или же выборки из партии (как обозначено схемой сертификации) по различным показателям безопасности для сравнения с нормативными значениями. После анализа результатов делается заключение о безопасности оборудования.

    Станки подвергаются испытаниям на соответствие нормативным документам, полный перечень которых представлен в решении Комиссии Таможенного союза № 823 от 18 октября 2011 года.

    Виды станков по назначениюПрименяемые стандартыПодтверждаемые требования
    ДеревообрабатывающиеГОСТ 12.2.026.0-93 «Оборудование деревообрабатывающее. Требования безопасности к конструкции»Безопасность конструкции для всех групп станков: рабочая площадка, блокирующие устройства, балансировка и т. п.
    ГОСТ 25223-82 «Оборудование деревообрабатывающее. Общие технические условия»Основные параметры, технические требования, комплектность и т. д.
    МеталлообрабатывающиеГОСТ 12.2.009-99 «Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности»Конструкционные характеристики: устойчивость станков, безопасность при эксплуатации и т. п.; эргономические показатели: физическая и психологическая нагрузка – усилия при работе, утомляемость; нормы освещенности для разных групп станков
    ГОСТ Р 50786-95 «Станки металлообрабатывающие, малогабаритные. Требования безопасности»Конструкционные характеристики: надежность закрепления, устойчивость станков, безопасность при эксплуатации и т. п.; требования к защитным устройствам
    Все виды. Общие требованияГОСТ 30824-2002 «Оборудование технологическое. Станки металлообрабатывающие и деревообрабатывающие. Метод расчетно-экспериментального определения вероятности возникновения пожара»
    Читать еще:  ГОСТ 25593-83Пасты алмазные. Технические условия

    Таблица 2. Испытания для дерево- и металлообрабатывающих станков при проведении оценки соответствия

    Декларирование оборудования для дерево- и металлообработки

    Подтверждение соответствия в форме принятия декларации на соблюдение требований технических регламентов Таможенного союза обязательно при производстве:

    • оборудования для газопламенной обработки металлов и металлизации изделий;
    • кузнечно-прессовых машин;
    • деревообрабатывающего оборудования (кроме деревообрабатывающих станков);
    • оборудования технологическое для литейного производства;
    • оборудования для сварки и газотермического напыления;
    • технологической оснастки для машиностроения (насадных фрез, отрезных и прорезных, с многогранными твердосплавными пластинами, токарных резцов с напайными и многогранными твердосплавными пластинами, шлифовальных кругов лепестковых, бесконечных лент, фибровых дисков);
    • строительно-монтажных инструментов (плотничных и столярных долот, деревянных и металлических рубанков, молотов).

    Обратите внимание: для металлообрабатывающих станков, кузнечно-прессовых машин по требованиям ТР ТС предусмотрено проведение оценки соответствия в форме декларирования, а не сертификации, как было прописано в российском ТР.

    В процесс оформления декларации соответствия вносятся значительные изменения. Так, декларирование будет проводиться с применением схем: 1д, 3д – при серийном выпуске; 2д, 4д – для партии; 5д – для оборудования, предназначенного для опасных производственных объектов; 6д – для выпуска серии, при условии наличия у заказчика сертификата на систему менеджмента качества предприятия.

    Декларант заполняет по единой форме, которая принята на территории Таможенного союза, декларацию о соответствии выпускаемого оборудования. При этом вся ответственность за безопасность изготовленной продукции ложится на плечи производителя (продавца).

    Декларация о соответствии подкрепляется протоколами испытаний, проведенных самим производителем — продавцом или же аккредитованной испытательной лабораторией по требованиям безопасности, которые предъявляются стандартами:

    Таблица 3. Стандарты, применяемые при декларировании оборудования для обработки металла или дерева

    В заключение следует отметить, что значимыми показателями при проведении испытаний на все виды дерево- и металлообрабатывающее оборудование являются:

    • надежность (вероятность недопустимого риска эксплуатации, сохранность структуры материала, прочность неразъемного соединения, предельная частота вращения);
    • конструкция (ограничения пользования, габаритные размеры, безопасность регулировки, технического обслуживания и использования, сложность системы управления оборудованием, шероховатость);
    • герметичность (расход газа);
    • эргономичность (удобство пользования – снижение дискомфорта, усталости и психологического напряжения, допустимые уровни вибрации, шума).

    Приемка металлорежущих станков. Общие требования

    Компания «Синтез ТМК» предлагает комплексные услуги по монтажу станков промышленного назначения.

    ВИДЫ ПРОМЫШЛЕННЫХ СТАНКОВ

    В широком смысле станок – это машина, используемая на промышленном производстве либо для обработки различных материалов, либо для выполнения каких-то работ. Номенклатура промышленных станков представлена в основном следующими разновидностями агрегатов: ткацкие, печатные, буровые, качающие, балансировочные, камнерезные, деревообрабатывающие и металлорежущие. Последние, в свою очередь, делятся на: токарные, сверлильные, фрезерные, шлифовальные, зубообрабатывающие, разрезные и так далее. Соответственно, и применение станков в промышленности может быть самым разнообразным.

    Как правило, конструкция станка содержит (укрупненно): фундаментную плиту, станину, электродвигатель, коробку передач, рабочие органы, механизм подачи и координатный стол. Подводящие коммуникации к станкам промышленного назначения могут включать в себя сети электроснабжения, оборотное водоснабжение для охлаждения особо теплонагруженных деталей, вытяжную вентиляцию и сети воздухоснабжения. Инженерные системы и подводящие коммуникации могут быть проложены в полу, в каналах, по воздуху, по стенам, а при необходимости несколькими из вышеперечисленных способов одновременно. В зависимости от типа и мощности габариты и масса станков промышленного назначения могут составлять до 10 и более метров в длину и 10 и более тонн соответственно.

    ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ

    Учитывая большой вес и габариты станков промышленного назначения, к монтажу и такелажу станков нужно подходить крайне ответственно. Еще до начала монтажа специалисты компании «Синтез ТМК» проводят большой комплекс подготовительных работ. Изучаются чертежи промышленных объектов, паспорта станков, заводские инструкции, технические условия, точки подключения к инженерным сетям и свободные мощности.

    Так же до начала монтажа и такелажа станков промышленного назначения специалисты компании «Синтез ТМК» проводят разработку проектов устройства фундаментов, ППР на монтаж станка. Только после получения исходных данных и подписания сторонами исчерпывающего пакета документов (главный из которых – Акт освидетельствования ответственных конструкцией установленной РД-11-02-2006 формы) можно приступать к монтажу, демонтажу и любым другим работам с узлами и агрегатами станков.

    ТРЕБОВАНИЯ К ФУНДАМЕНТУ

    Учитывая характеристики станков промышленного назначения и специфику выполняемой ими работы (как правило, сопровождающейся повышенной вибронагруженностью), особое внимание еще до установки данных агрегатов уделяется монтажу фундамента для них. В зависимости от веса и характера работы станки могут устанавливаться либо на пол цеха, либо на собственный ленточный фундамент, на обычный фундамент, на свайный фундамент, на фундамент с виброгасящими опорами, а так же на подпружиненный фундамент (последние два типа фундаментов используются для сильно вибронагруженных станков).

    Фундаменты для станков промышленного назначения могут выполняться из кирпича, железобетона, бетона, бутобетона, стальных конструкций. Фундаменты тяжелых и особо точных станков изготавливаются из армированного бетона высоких марок. Во всех случаях до начала монтажа станков выполняется обязательный контроль геометрии поверхности фундамента и точек крепления станка.

    В случае если на объекте уже имеется фундамент для станка промышленного назначения, или если работы по его строительству выполнила сторонняя организация, специалисты компании «Синтез ТМК» проведут комплекс работ по его комплексной проверке, а при необходимости выполнят лабораторные исследования материала фундамента на соответствие заявленным прочностным характеристикам. Конкурентным преимуществом компании «Синтез ТМК» является ответственный подход ко всем выполняемым работам. В части изготовления фундаментов для промышленного оборудования принцип работы компании заключается в том, чтобы свести к минимуму влияние человеческого фактора на окончательный результат работ. Для исключения недоразумений компания «Синтез ТМК» часто организует доставку на объект бетона более высокого класса и марок, чем предусмотрено проектом строительства. Это позволяет быстрее достигнуть проектной прочности бетона, и нагружать фундамент промышленным оборудованием.

    ТЕХНИКА И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МОНТАЖА

    Эффективность и скорость монтажа станков промышленного назначения во многом определяется используемой для осуществления работ специальной техникой, средствами механизации и в частности: применяемыми монтажными кранами, портальными системами, погрузчиками. Выбор конкретного оборудования, крана для монтажа станка зависит от его геометрических размеров, массы и проектного расположения. Как правило, для монтажа станков промышленного назначения применяются колесные, либо стационарные краны грузоподъемностью около 25 тонн.

    ТРАНСПОРТИРОВКА И ДОСТАВКА

    Станки промышленного назначения могут прибыть на площадку как в полной заводской готовности, законсервированными, так и отдельными сборочными элементами. Особое внимание специалисты нашей компании уделяют этапу транспортировки станков или их частей с территории завода изготовителя до площадки монтажа. Этот процесс делится на несколько технологических этапов: сдача оборудования заводом, инспекция, погрузка на транспорт, разгрузка и временное хранение до окончательного монтажа станка на фундамент. В ходе каждого этапа ведется контроль состояния оборудования на предмет отсутствия повреждений, окончание работ фиксируется актами с обязательным наличием подписей специалистов назначенных приказами как сдающей, так и принимающей оборудование стороны.

    МОНТАЖ СТАНКА

    Точность работы станка промышленного назначения во многом зависит от правильной установки, поэтому в процессе проектирования и монтажа оборудования особое внимание нужно уделить именно его установке и выверке. При выборе места установки необходимо учитывать радиус открывания всех дверок и люков, поворота подмоторной плиты электродвигателя, а также возможность осуществления работ по регламентному обслуживанию и текущему ремонту станка. Станки промышленного назначения, как правило, устанавливаются на фундаментные болты и выверяются в трех плоскостях. В любом из положений отклонение от уровня не должно превышать 0,02 мм на каждые 1000 мм габаритной длины станка.

    Монтаж и перемещение станков промышленного назначения выполняется как на свободных (открытых) площадках, так и в условиях действующих производств. Специалисты компании «Синтез ТМК» составят задание на монтаж, проведут обследование, выполнят проектирование, разработают ППР, перевезут, выполнят строительно-монтажные работы, проведут приемочные испытания, оформят исполнительную документацию и сдадут станки в эксплуатацию. При необходимости специалисты компании «Синтез ТМК» могут подготовить монтажные проемы, перегрузочные платформы, а так же проводить регулярное техническое обслуживание и ремонт станков промышленного назначения.

    Стоимость монтажа станков промышленного назначения строго индивидуальна и складывается из целого комплекса работ, в котором расценки собственно на монтаж и такелаж станков являются лишь одной из составных частей итоговой сметы.

    Читать еще:  Как сделать газовую горелку для кровли своими руками

    ПОЧЕМУ ИМЕННО МЫ?

    Компания «Синтез ТМК» имеет уникальный опыт проведения работ по монтажу, демонтажу и такелажу станков промышленного назначения. Заказывая услугу по монтажу, демонтажу и перемещению станков в нашей компании вы гарантированно получаете качественную услугу и избавляете себя от необходимости устранять последствия непрофессионального отношения к делу. К незапланированным финансовым потерям может также привести халатность при проведении испытаний, в процессе пуско-наладки оборудования, но самое главное при приемке фундамента перед монтажом станка.

    ГОСТ 5.1879-73 Станок полуавтоматический центрировочный модели ЦС-50. Требования к качеству аттестованной продукции

    Скачать документ

    ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

    СТАНОК ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИЙ
    ДЕНТРИРОВОЧНЫЙ МОДЕЛИ ЦС-50

    ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ АТТЕСТОВАННОЙ ПРОДУКЦИИ

    ГОСТ 5.1879-73

    государственный комитет стандартов
    совета министров ссср

    Начальник Центрального конструкторского бюро Шпаковский М.А.

    ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ

    Управлением станкоинструментальной промышленности и межотраслевых производств Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР

    Начальник Управления Бергман В.П.

    Ст. инженер Никитин М.В.

    Научно-исследовательским отделом стандартизации, унификации и агрегатирования Всесоюзного научно-исследовательского института по нормализации в машиностроении (ВНИИНМАШ)

    Зав. отделом Гирин Л.К.

    Инженер Белая Е.И.

    УТВЕРЖДЕН Государственным комитетом стандартов Совета Министров СССР 19 января 1973 г. (протокол № 8)

    Зам. председателя отраслевой научно-технической комиссии Бергман В.П.

    Члены комиссии: Доляков В.Г., Златкович Л.А., Федин Б.В., Баранов Н.Н.

    ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 27 февраля 1973 г. № 466

    ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

    СТАНОК ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИЙ
    ЦЕНТРИРОВОЧНЫЙ МОДЕЛИ ЦС-50

    Требования к качеству аттестованной продукции

    Semi-automatic center machine model CC-50.
    Quality requirements for certified products

    ГОСТ
    5.1879-73

    Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 27 февраля 1973 г. № 466 срок введения установлен

    с 01.03. 1973 г.

    Настоящий стандарт распространяется на полуавтоматический центрировочный станок модели ЦС-50 класса точности Н, предназначенный для центрирования и фасетирования оптических деталей или блоков алмазным инструментом.

    Станку в установленном порядке присвоен Государственный знак качества.

    (Измененная редакция, Изм. № 1).

    1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

    1.1. Основные параметры и размеры станка должны быть следующими.

    Диаметр обрабатываемых деталей, мм. 10 . 50

    Частота вращения шпинделя изделия, об/мин. 57; 88; 128; 200

    Частота вращения шпинделя инструмента, об/мин. 2800

    Диаметр алмазного инструмента, мм. 200

    Время цикла, с. 10,2 . 220

    Суммарная мощность, кВт. 0,99

    Габаритные размеры, мм:

    Масса станка, кг. 700

    Точность образца, обработанного на станке:

    по диаметру во всем диапазоне диаметров, мм. 0,01 . 0,017

    соосность геометрической и оптической осей образца, мм. 0,005 0,01

    (Измененная редакция, Изм. № 1).

    2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

    2.1. Станок должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и ГОСТ 7599-73.

    (Измененная редакция, Изм. № 1).

    2.2. Срок сохранения точности станка в пределах, установленных в п. 1.1. — не менее 4 лет.

    2.3. Срок службы станка до первого капитального ремонта — не менее 8 лет.

    3. КОМПЛЕКТНОСТЬ

    3.1. Комплектация станка — в соответствии с эксплуатационной документацией по ГОСТ 2.601-68.

    4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

    4.1. Правила приемки и методы испытаний — по ГОСТ 7599-73 и ГОСТ 8-71.

    (Измененная редакция, Изм. № 1).

    5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

    5.1. На станине станка должны быть прикреплены табличка с изображением Государственного знака качества по ГОСТ 1.9-67 и табличка, на которой указывают:

    товарный знак предприятия-изготовителя;

    порядковый номер станка по нумерации предприятия-изготовителя;

    обозначение настоящего стандарта.

    Примечание. Государственный знак качества и перечисленные данные могут быть помещены на одной табличке.

    5.2. Упаковка, консервация, транспортирование и хранение станка — по ГОСТ 7599-73, ГОСТ 13168-69, ГОСТ 10198-71 и ГОСТ 2991-69.

    (Измененная редакция, Изм. № 1).

    5.3. На эксплуатационной документации предприятия-изготовителя должен быть изображен Государственный знак качества.

    6. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

    6.1. Требования техники безопасности должны соответствовать:

    а) «Правилам по технике безопасности и промышленной санитарии при механической обработке оптических деталей», утвержденным Президиумом ЦК профсоюза рабочих авиационной и оборонной промышленности и согласованным с Главной государственной санитарной инспекцией СССР;

    б) «Единым требованиям безопасности к конструкциям металлорежущих станков», утвержденным Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности и согласованным с ЦК профсоюза рабочих машиностроения.

    7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

    7.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие станка требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации.

    7.2. Гарантийный срок устанавливается 1,5 года с момента ввода станка в эксплуатацию.

    1. Основные параметры и размеры.. 2

    2. Технические требования. 2

    3. Комплектность. 2

    4. Правила приемки и методы испытаний. 2

    5. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение. 3

    1 Область применения

    Настоящий стандарт распространяется на универсальные токарно-винторезные и токарные станки с горизонтальным шпинделем прецизионные (классов точности П, В и А) с Da ≤ 500 мм и DC ≤ 1500 мм и прочие (класса точности Н) с Da ≤ 1600 мм. Стандарт не распространяется на специальные станки, станки, предназначенные для учебных целей, индивидуальной трудовой деятельности и для использования в бытовых целях.

    Требования стандарта являются обязательными.

    Номенклатура средств измерений и предъявляемые к ним основные требования приведены в приложении А.

    Стандарт пригоден для сертификации.

    2 Нормативные ссылки

    В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

    ГОСТ 8-82 Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность

    ГОСТ 6636-69 Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные линейные размеры

    ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия

    ГОСТ 12593-93 Станки металлорежущие. Концы шпинделей фланцевые под поворотную шайбу и фланцы зажимных устройств. Основные и присоединительные размеры

    ГОСТ 12595-2003 Станки металлорежущие. Концы шпинделей фланцевые типа А и фланцы зажимных устройств. Основные и присоединительные размеры

    ГОСТ 22267-76 Станки металлорежущие. Схемы и способы измерений геометрических параметров

    ГОСТ 24643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения

    ГОСТ 25346-89 Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений

    ГОСТ 25443-82 Станки металлорежущие. Образцы-изделия для проверки точности обработки. Общие технические требования

    ГОСТ 25889.1-83 Станки металлорежущие. Методы проверки круглости образца-изделия

    ГОСТ 25889.4-86 Станки металлорежущие. Метод проверки постоянства диаметров образца-изделия

    ГОСТ 26651-85 Станки металлорежущие. Концы шпинделей фланцевые типа Кэмлокк и зажимные устройства. Основные и присоединительные размеры

    3 Основные размеры

    3.1 Основные размеры станков должны соответствовать указанным на рисунке 1 и в таблице 1.

    Da — наибольший диаметр заготовки; DC — наибольшее расстояние между центрами передней и задней бабок; D 1 — наибольший диаметр заготовки, обрабатываемой над суппортом; h — наибольшая высота резца, устанавливаемого в резце-держателе.

    Примечание — Рисунок не определяет конструкцию станка.

    3.2 Допускается увеличивать наибольший диаметр заготовки, устанавливаемой (обрабатываемой) над станиной, для базовых станков на величину до 12,5 % по сравнению с указанным в таблице 1.

    Размеры в миллиметрах

    Условный размер конца шпинделя, выполненного по ГОСТ 12593, ГОСТ 12595 или ГОСТ 26651

    Наибольший диаметр d прутка, проходящего в отверстие шпинделя, не менее

    3.3 Допускается изготавливать модификации станков с наибольшим диаметром устанавливаемой заготовки, увеличенным по сравнению с указанным в таблице.

    3.4 Допускается использовать наибольшую длину заготовки, устанавливаемой в центрах, вместо наибольшего расстояния между центрами передней и задней бабок.

    4 Точность станка

    4.1 Общие требования к испытаниям станков на точность — по ГОСТ 8. Схемы и способы измерения геометрических параметров — по ГОСТ 22267 и настоящему стандарту.

    При приемке станка не всегда необходимо проводить все проверки, указанные в настоящем стандарте. По согласованию с изготовителем потребитель может выбрать проверки, которые характеризуют интересующие его свойства, но эти проверки должны быть четко определены при заказе станка.

    4.2 Допуски при проверках точности станков не должны превышать значений, указанных в 4.4 — 4.18.

    Если длина измерения (перемещения) отличается от указанной в стандарте, то допуск должен быть пересчитан для новой длины в соответствии с приложением Б .

    При этом минимальный допуск составляет 10 мкм для станков класса точности Н и 5 мкм — для станков класса точности П.

    В 4.11 — 4.16 допускается округление длины оправки как в меньшую, так и в большую стороны до величины L , указанной в соответствующих таблицах.

    4.3 При наличии на станке нескольких рабочих органов одинакового функционального назначения соответствующие проверки выполняют на каждом из этих рабочих органов, кроме станков с последовательным расположением суппортов.

    В 4.8, 4.10 и 4.11 измерения допускается проводить только в плоскости расположения режущей кромки инструмента.

    Читать еще:  Токарные револьверные станки. Станок токарно-револьверный. Схемы, описание, характеристики

    а) продольном,

    б) поперечном

    Отклонения не должны превышать для станков класса точности Н — 0,04 мм/м, классов точности П, В и А — 0,03 мм/м.

    Измерения проводят в ряде точек, равномерно расположенных по всей длине станины (рисунок 2а). Уровни можно устанавливать на поперечных салазках (рисунок 2б).

    Если направляющие не горизонтальны, используют специальный мостик с горизонтальной рабочей поверхностью.

    Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 3, методы 2а, 7 и 8 (рисунки 3, 4 и 5).

    Суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину перемещения. При использовании методов 7 и 8 измерения проводят с интервалами равными 0,2 длины перемещения, но не более 1 м. По значениям углов поворота и величине интервала вычисляют отклонения и строят график траектории. Отклонение от прямолинейности — в соответствии с приложением 3 к ГОСТ 22267.

    Пресс гидравлический одностоечный усилием 1000 кН модели ПБ6330С

    Пресс предназначен для выполнения операций запрессовки — выпрес- совки, правки, гибки, калибровки и т.д.

    Основные технические характеристики

    Наименование показателяЗначение для прессаПБ6330СНоминальное усилие, кН (т.с.)1000 (100)Наибольший ход ползуна, мм500Наибольшее расстояние между столом и ползуном, мм750Размеры стола, мм800 х 700Скорость ползуна, мм/с, не менее
    — холостая вниз
    — рабочая (под нагрузкой)
    130
    0-18
    160Расстояние от оси штока до станины (вылет), мм,400Размеры плиты на штоке, мм300×300Расстояние между пазами на плите штока, мм200Габаритные размеры, мм
    — слева-направо
    — спереди-назад
    — высота1250±10
    2210±20
    2815±30Масса, кг6500Режим работы *Одиночный ход:
    -прессовка;
    -штамповка;
    -рихтовка.
    Наладка

    Особенности конструкции

    Конструктивно пресс базируется на требованиях ГОСТ 9753 для прессов с нормальными скоростями ползуна и в базовом исполнении состоит из следующих основных элементов:

    • станина открытого типа, представляющая собой цельносварную из сталь¬ного листа «С» — образную конструкцию коробчатого сечения, на которой уста¬новлен стол с пазами на его поверхности для крепления инструмента;
    • силовой орган — главный гидроцилиндр поршневого типа, расположенный в верхней части станины; на конце штока закреплена плита с пазами для инструмента, дополнительно центрируемая с помощью круглой направляющей; цилиндр и шток выполнены с хромированием рабочих поверхностей;
    • механизм регулировки хода главного гидроцилиндра, состоящий из кронштейна, крепящегося к станине, на котором установлены подвижные датчики;
    • гидрооборудование, состоящее из насосной установки, встроенной в по¬лость станины; системы низкого и системы высокого давления; системы охлаж¬дения; общие технические требования к гидроприводу согласно ГОСТ 17411;
    • электрооборудование, выполненное согласно ПУЭ, включая электро-привод гидронасоса, органы управления и контроля непосредственно на прессе, навесной электрошкаф, переносной пульт двуручного управления и педаль. На¬пряжение подключения 380±10%В, частота питающей сети 50Гц.

    Описание режимов работы

    Режим «Одиночный ход»:

    • подрежим «Прессовка»: холостой ход вниз осуществляется из регулируе¬мого верхнего исходного положения, затем происходит переключение ползуна на рабочий ход от регулируемого промежуточного выключателя, при достижении ползуном (штоком) прессуемой заготовки набирается рабочее давление в цилин¬дре и, после требуемой выдержки, холостой ход ползуна в исходное положение;
    • подрежим «Штамповка»: аналогичен предыдущему, но окончание рабо-чего хода определяется нижним концевым выключателем, без выдержки по времени;
    • отпускание кнопок в любой момент вызывает остановку ползуна и его подъем в исходное положение;
    • подрежим «Рихтовка»: начало цикла то же, но ползун поднимается вверх не в исходное положение, а на небольшую требуемую (регулируемую) высоту, уже с которой возможны следующие рабочие ходы по этому циклу.

    Режим «Наладка»:

    • ползун может совершать толчковые ходы вниз от кнопок двуручного управления, подъем осуществляется от отдельной кнопки.

    Меры (решения) безопасности:

    • пресс обеспечивает безопасные условия работы оператора и обслужи-вающего персонала соответствием требованиям ГОСТ 12.2.017;
    • педальное управление прессом допускается исключительно при условии загрузки и удаления заготовок с помощью манипуляторов или приспособлений (клещей), исключающих ввод рук оператора в опасную зону, о чем свидетельст¬вует закрепленная на прессе предупреждающая табличка;
    • имеется местное освещение рабочего пространства;
    • лектрооборудование имеет нулевую и тепловую защиту, а также защиту от токов короткого замыкания;
    • металлические конструкции, потенциально опасные с точки зрения пора¬жения электрическим током — заземлены.

    Условия эксплуатации

    Пресс, согласно климатическому исполнению УХЛ 4, должен эксплуа¬тироваться в закрытых производственных помещениях с температурой воздуха от +5 до +35 °C и среднегодовой относительной влажностью воздуха 60 — 80%.

    Пресс не предназначен для установки и эксплуатации во взрывоопасных и пожароопасных зонах согласно ПУЭ.

    Безопасность и экологичность оборудования

    • Оборудование должно соответствовать:
      • ГОСТ 12.2.003-91 «Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности».
      • ГОСТ 12.2.017 — «Оборудование кузнечно-прессовое. Общие требования безопасности»
      • ГОСТ МЭК 60204-1-2007 «Безопасность машин. Электрооборудование машин и механизмов. Часть 1. Общие требования»
      • ГОСТ 12.2.049-80 «Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие эргономические требования»
      • ГОСТ 12.012.-2004 «Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требования»
      • ГОСТ 12.1.003-83 «Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности»
      • ГОСТ 12.1.004-91 «Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования»
    • приводы исполнительных органов оборудования имеют предохранительные устройства, способные останавливать исполнительный орган при перегрузке, способной вызвать поломку оборудования или травмировать рабочего;
    • в конструкции оборудования предусмотрены устройства, исключающие перебеги рабочих органов за пределы допускаемых положений;
    • в конструкции оборудования предусмотрены устройства, исключающие самопроизвольное включение и (или) перемещение механизмов;
    • конструктивные особенности оборудования обеспечивают безопасность, а так же экологичность эксплуатации и обслуживания оборудования;
    • имеется местное освещение рабочего пространства спереди;
    • электрооборудование имеет нулевую и тепловую защиту, а также защиту от токов короткого замыкания;
    • металлические конструкции, потенциально опасные с точки зрения поражения электрическим током – заземлены.

    Требования к надежности и долговечности

    • безотказная наработка 3850 часов в год, при требуемом режиме эксплуатации;
    • срок службы оборудования до капитального ремонта не менее 7 лет;
    • ресурс по точности оборудования до первого среднего ремонта не менее 25000 час;
    • коэффициент технического использования не менее 0,85 при двухсменном режиме работы;
    • точность и надежность оборудования должна восстанавливаться при проведении ремонтно-восстановительных работ;
    • гарантийный срок эксплуатации оборудования составляет 36 месяцев с даты ввода в эксплуатацию но не более 42 месяцев с момента его поступления на склад покупателя.

    Опции (реализуются по особому заказу за дополнительную плату)

    Пресс может дополнительно укомплектовываться правильной оснаст-кой: правильными устройством и столом.

    Комплектность поставки

    В комплект поставки и стоимость пресса входят:

    • пресс в сборе, включая приставное оборудование
      (пульт двуручного управления, педаль) — 1;
    • комплект ЗИП — 1;
    • руководство по эксплуатации (РЭ), включая — 1;
    • техническое описание;
    • инструкцию по эксплуатации;
    • инструкцию по техническому обслуживанию;
    • требования техники безопасности;
    • принципиальные электрические, кинематические и гидравлические схемы;
    • схему транспортировки и установки оборудования;
    • перечень запасных и быстроизнашивающихся деталей;
    • паспорта или РЭ покупных комплектующих — 1.

    Поставляются по особому заказу за дополнительную плату:

    • правильное устройство — 1;
    • правильный стол — 1.

    Требования к условиям приемки оборудования

    Приемо-сдаточные испытания проводятся в 2 этапа: предварительная и окончательная приемка.

    Предварительная приемка оборудования на заводе изготовителя в ходе которой должно быть выполнено:

    • проверка комплектность оборудования, состава опций и принадлежностей, согласно спецификации;
    • проверка работоспособности оборудования и выполнения всех необходимых функций без нагрузки;
    • проверка работы оборудования в автоматическом режиме без нагрузки в течение 8 часов;
    • проверка геометрической и технической точности оборудования по методике завода изготовителя;
    • проведение испытаний под нагрузкой в соответствии с действующей методикой, производится при тяжелых силовых режимах с использованием 80% мощности главного привода. При испытании оборудования под нагрузкой, как и при испытаниях на холостом ходу, все его механизмы должны работать исправно; не допускаются вибрации, перегрев, перебои в работе системы смазки, охлаждении, электроаппаратуры и др.;
    • обучение представителей предприятия персоналом завода изготовителя основам эксплуатации и обслуживания оборудования;
    • по итогам приемки должен быть подписан соответствующий Акт с указанием результатов каждого этапа проверки;
    • предварительная приемка осуществляется представителями поставщика и при необходимости совместно с представителями заказчика.

    Окончательная приемка оборудования на площадке предприятия Заказчика:

    • проверка комплектности всей поставки согласно спецификации;
    • проверка работы оборудования в автоматическом режиме, без нагрузки, по методике завода изготовителя;
    • испытание под нагрузкой и проверка технологии осуществляется путем обработки деталей-представителей;
    • заключения представителей Отдела технического контроля Заказчика о соответствии предъявленных деталей техническим требованиям конструкторской документации;
    • обучение операторов предприятия Заказчика основам эксплуатации, программирования и обслуживания оборудования;
    • обучение обслуживающего персонала предприятия Заказчика основам и особенностям обслуживания и ремонта оборудования.

    По итогам каждого этапа приемки должен быть подписан соответствующий Акт с указанием результатов приёмки.

    Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector