Yoga-mgn.ru

Строительный журнал
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Штамповка листовой стали: применяемые марки, технологии, получаемая продукция

Штамповка листовой стали: применяемые марки, технологии, получаемая продукция

Термины и определения

КОНСТРУИРОВАНИЕ И ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЗАГОТОВОК ОБРАБОТКОЙ ДАВЛЕНИЕМ

11.1. Особенности получения заготовок обработкой давлением

Обработка давлением представляет собой группу технологических процессов , в результате которых происходит формоизменение заготовок без нарушения их сплошности. Существенным преимуществом этого метода получения изделий по сравнению с механической обработкой резанием является отсутствие стружки и возможность уменьшения отхода металла при производстве деталей . Кроме того, в результате приложения деформирующей силы возможно значительно изменить не только форму и размеры заготовки, но и ее физико-механические свойства . Поэтому обработкой давлением получают изделия с оптимальными эксплуатационными свойствами при минимальной массе.
Пластическое деформирование в процессе обработки металлов давлением осуществляют при различных схемах напряженного и деформированного состояния. При этом исходными заготовками могут быть слитки, сортовой и периодический профили, листы или трубы. В зависимости от вида заготовки, схемы деформирования и получаемой продукции процессы обработки давлением принято разделять на шесть видов: прокатка , прессование , волочение , ковка , объемная и листовая штамповка .
Основные схемы пластического деформирования объемной и листовой заготовок приведены на рис. 11.1. К ним относят:
— сжатие между плоскостями инструмента (а);
— ротационное обжатие заготовки вращающимся инструментом (б);
— затекание заготовки в полость инструмента (в);
— выдавливание заготовки из полости инструмента (г);
— волочение (д);
— гибка заготовки (е);
— отделение части заготовки (ж);
— изменение формы заготовки в результате растяжения отдельных ее участков и уменьшения толщины (з);
— превращение плоской листовой заготовки в полые пространственные изделия при уменьшении ее поперечных размеров (и).
По виду получаемой продукции процессы обработки давлением группируют следующим образом:
— профили (изготавливают прокаткой, прессованием и волочением);
— поковки (получают ковкой и объемной штамповкой);
— плоские и пространственные изделия, у которых толщина существенно меньше двух других размеров (изготавливают листовой штамповкой).


Рис. 11.1 Основные схемы пластического деформирования заготовок обработкой давлением.

11.2. Общая характеристика кузнечно-штампового производства

11.3. Конструирование кованых заготовок

Основными этапами конструирования заготовок , получаемых ковкой, являются:
— составление чертежа поковки с назначением напусков , припусков , допусков и определение её массы;
— определение массы и размеров исходной заготовки с учетом всех отходов, выбор кузнечного слитка или сортового профиля ;
— назначение основных кузнечных операций и их последовательности, а также основного и вспомогательного инструмента ;
— составление эскизов поковки с указанием основных размеров по переходам;
— установление режимов нагрева заготовки, расчет деформирующей силы и выбор кузнечного оборудования.
Технологические требования к деталям, получаемым из кованых заготовок, сводятся главным образом к тому, что поковки должны быть наиболее простыми, очерченными цилиндрическими поверхностями и плоскостями (рис. 11.2,1-4). В поковках следует избегать конических (рис.11.2, 5) и клиновых (рис.11.2, 6) форм. Необходимо учитывать трудности выполнения ковкой участков пересечений цилиндрических поверхностей между собой (рис. 11.2, 7).


Рис. 11.2 Технологичные и нетехнологичные формы поковок

В поковках следует избегать ребристых сечений, бобышек, выступов (рис.11.2, 8) и т. п., учитывая, что эти элементы в большинстве случаев изготовить ковкой невозможно. В местах сложной конфигурации приходится прибегать к напускам в целях упрощения конфигурации поковки, что вызывает увеличение объема механической обработки резанием при изготовлении детали.

11.4. Разновидности объемной штамповки

При объемной штамповке формоизменение заготовки происходит в полости специального инструмента ( штампа ). Деформация может осуществляться в горячем или холодном состоянии. Объемной штамповкой получают поковки разнообразной формы массой от нескольких граммов до 400 кг.
В зависимости от типа штампа различают штамповку в открытых, закрытых штампах и в штампах для выдавливания.
Штамповка в открытых штампах (фильм) характеризуется тем, что зазор между частями штампа является переменным и уменьшается в процессе деформирования заготовки. В зазор вытекает излишек металла, который образует облой, необходимый для обеспечения полного заполнения ручья штампа (рис.11.3,а).


Рис. 11.3 Штампы : а — открытый; б — закрытый: 1 — Облойная канавка ; 2 — полость штампа;

Штамповка в закрытых штампах (фильм) отличается тем, что небольшой зазор между частями штампа обеспечивает их взаимную подвижность и в процессе деформирования заготовки остается постоянным (рис.11.3,б). Отсутствие облоев в закрытых штампах сокращает расход металла и увеличивает коэффициент выхода годного (КВГ). Штампы с одной плоскостью разъема применяют для изготовления сравнительно простых изделий, в основном тел вращения. Для изготовления фасонных заготовок применяют штампы с разъемными матрицами (рис.11.4). При этом требуется использование точных заготовок из калиброванных профилей или предварительно обработанных механической обработки резанием .


Рис. 11.4 Схема изготовления поковок в закрытых штампах с разъемной матрицей : а — с вертикальной плоскостью разъема ;
б — с двумя плоскостями разъема: 1 — пуансон ; 2 — матрица; 3 — поковка.

Деформация заготовок в штампах для выдавливания (рис.11.5) (фильм) отличается тем, что расход металла на изготовление поковок снижается до 30% по сравнению с расходом при штамповке в открытых штампах . Изделия получаются точные, максимально приближающиеся по форме и размерам к деталям . Поковки имеют высокое качество поверхности, так как процесс осуществляется в основном в холодном состоянии. Однако, в этом случае, требуется тщательная подготовка исходных заготовок ( профилей ) под штамповку, высокая точность изготовления и наладки штампов, использование специальных смазок.


Рис. 11.5 Схемы штамповки в штампах для прямого (а) и обратного (б) выдавливания: 1 — пуансон ; 2 — матрица ;
3 — поковка ; 4 — выталкиватель.

Объемная штамповка по сравнению с ковкой имеет следующие преимущества:
— возможность изготовления поковок более сложной формы с высоким качеством поверхности (см. таб. 11.1);
— меньше допуски на размеры и снижение припусков на механическую обработку в 2 — 3 раза;
— повышение производительности труда.
К недостаткам штамповки относятся:
— ограничение по массе получаемых поковок;
— дополнительный отход металла в облой при штамповке в открытых штампах, достигающий 10…30% от массы поковки;
— более высокие силы деформирования;
— штампы более сложные и дорогие, чем универсальный инструмент для ковки.
Заготовками для объемной штамповки в подавляющем большинстве случаев являются профили круглого, квадратного и прямоугольного поперечного сечения, а также периодический прокат.
Профили из сплавов с пониженной пластичностью целесообразно деформировать в закрытых штампах и в штампах для выдавливания. В этом случае схема неравномерного всестороннего сжатия способствует повышению пластичности заготовок. Изделия из сплавов, у которых пластичность понижается при высоких скоростях деформирования (титановые, магниевые, высоколегированные стали), штампуют на гидравлических и кривошипных прессах . При этом для уменьшения остывания заготовки штампы подогревают до температуры 200…400 o С.

11.5. Классификация поковок

По точности изготовления поковки могут быть разделены на пять классов (от первого класса точности Т1 до пятого — Т5). Класс точности поковок устанавливают в зависимости от вида оборудования, использованного для обработки давлением исходной заготовки.
Группа стали поковок определяется по содержанию углерода и легирующих элементов (табл.11.1)

Штамповка листовой стали: применяемые марки, технологии, получаемая продукция

Штамповка деталей из листовой стали – распространенная технология, применяемая при производстве изделий практически для всех областей народного хозяйства. Заключается в обработке заготовок высоким давлением, под воздействием которого они деформируются и приобретают требуемую конфигурацию и размеры, плоскую или объемную форму. Получаемые детали могут быть самыми разными: от миниатюрных для часовых механизмов и электронных устройств до крупногабаритных, применяемых в машиностроении. По форме: от простых до самых сложных. Исходная заготовка – лист, очень тонкая лента, полоса. Процесс может быть холодным или горячим.

Штамповка как разновидность ковки

Выделяют свободную ковку и штамповку, которые различаются по технологии и качеству результата.

Может применяться для заготовок любой массы и объема. Производится на молотах или прессах. Заготовки укладывают на основание без закрепления, обрабатывают ударами паровоздушного или пневматического молота. После обжима с одной стороны полуфабрикат поворачивают и продолжают обработку до полной готовности поковки. Процесс на прессах проходит приблизительно так же. Недостатком свободной ковки является невозможность получения точных размеров, следствием чего являются:

  • необходимость последующей обработки на металлообрабатывающих станках;
  • большое количество отходов, уходящих в стружку;
  • необходимость в широком перечне металлообрабатывающего оборудования.

Основное отличие от свободной ковки – ограничение растекания металла заготовки штампом, состоящим из двух частей: нижняя неподвижно закреплена на наковальне, а верхняя свободно перемещается вверх и вниз. Получаемые изделия – штамповки – гораздо ближе по размерам к желаемому результату, по сравнению с кованой продукцией.Объемная штамповка позволяет получать из листа небольшое по массе, геометрически сложное изделие.

Читать еще:  [Инструкция] Пайка алюминия в домашних условиях

Благодаря этой технологии, возможно:

  • производить детали и изделия различных размеров и конфигураций с чистотой поверхности, позволяющей не прибегать к последующей обработке;
  • осуществлять серийное производство продукции, одинаковой по геометрическим параметрам;
  • обеспечивать высокую производительность процесса – большинство операций штамповки выполняется на линиях с высоким уровнем автоматизации.

Внимание! Полностью отказаться от свободной ковки в пользу штамповки невозможно, потому что изготовление штампа – дорогой и сложный процесс, оправдывающий себя при массовом производстве.

По температуре, при которой осуществляется операция, различают горячую и холодную штамповку.

Особенности горячей штамповки

  • заготовку нагревают в печи и помещают в нижнюю часть инструмента;
  • верхняя часть штампа опускается и сдавливает заготовку;
  • металл заполняет объем штампа и приобретает необходимую форму.

Определение! Штампы бывают открытыми и закрытыми. В первом случае заготовки имеют заусенцы, во втором – нет.

Горячая технология применяется в случаях, если:

  • мощности применяемого оборудования недостаточно для осуществления холодной штамповки;
  • материал обладает низкой пластичностью;
  • толщина листа – более 3 мм.

Применяется для изготовления полушарий, буев, днищ котлов, корпусов других изделий, используемых в судостроении. При конструировании деталей, подвергаемых горячей штамповке, учитывают припуски на:

  • вырубку;
  • пробивку;
  • гибку;
  • степень коробления.

Холодная штамповка

Этот процесс отличается от горячего тем, что нагрев заготовки не осуществляется. Применяется для тонколистовых стальных заготовок, а также произведенных из мягких металлов и сплавов, полимеров. Используется при производстве: изделий для автотракторной индустрии, шайб различных типов, любых других нагружаемых высокоточных изделий. Для технологии характерны: высокая производительность, точность размеров и качественная поверхность продукции, чистота которой в отдельных случаях соответствует 8-му классу.

Основные операции, выполняемые с помощью технологии холодной штамповки:

  • Вырубка. С помощью этой разделительной операции изготавливают плоские детали круглой или другой замкнутой формы, например шайбы. Отделение производится по линиям любой конфигурации.
  • Пробивка. Служит для получения отверстий.
  • Вытяжка. Это более сложная операция, называемая формообразующей. Применяется для превращения листа в пространственные формы.
  • Отбортовка. Чаще всего востребована для формирования бортиков на концах труб.
  • Обжим. Служит для сужения торцов полых элементов.
  • Гибка. Обеспечивает требуемый изгиб.
  • Формовка. При этой операции меняются форма и размеры отдельных участков детали.

Штампуемые стали

Для холодной штамповки востребованы низкоуглеродистые стали, содержание Cв которых не превышает 0,2%, марганца – 0,4%, количество азота, кислорода и водорода минимально. Наиболее популярная марка – 08 кп/сп/пс. Также применяются «черные» углеродистые стали – 05 кп, 10, 15, 20, Ст 1, Ст 3.

Для изготовления высокопрочных изделий применяют низколегированные стали – 03ХГЮ, 06ХГСЮ, 12ХМ, 06Г2СЮ. В качестве легирующих элементов они содержат марганец, кремний, хром, небольшие добавки алюминия и вольфрама.

Нержавеющие стали по процентному соотношению хрома и никеля делят на следующие группы:

  • Хром – 16-18%, никель – 6-8%. Эти стали применяют при производстве высоконагруженных изделий. Для изготовления штампованной продукции не рекомендуются.
  • Хром – 17-20%, никель – 8-11%. Материалы средней пластичности, могут использоваться для неглубокой вытяжки.
  • Хром – 17-18%, никель – 10-12%. Для этой стали характерна высокая пластичность, поэтому она может применяться для глубокой вытяжки.

При добавлении титана и ниобия снижается пластичность, для компенсации этого явления повышают содержание никеля.

Оборудование для штамповки

Для осуществления горячей и холодной штамповки листа применяется пресс, рабочим органом которого является штамп. Его элементы – пуансон и матрица – изготавливаются из инструментальной стали. При обработке мягких материалов эти элементы могут изготавливаться из древесины или полимеров.

Для холодной штамповки используются в основном гидравлические прессы, имеющие различную мощность и функциональные возможности. Для вырубки и пробивки востребованы прессы простого действия, для вытяжки – двойного действия. По конструкции прессы делятся на одно-, двух- и четырехкривошипные. На оборудование последних двух видов устанавливают ползуны больших размеров.Для нагрева стали перед горячей штамповкой применяют нагревательные устройства: электрические, плазменные и другие.

Штамповка листовой стали: применяемые марки, технологии, получаемая продукция

В машиностроении наибольшее применение для листовой штамповки получила сталь 08. Однако для проектирования технологических процессов и расчета конструкций из стали 08 необходимо знать её механические свойства.

Для конструкторских расчетов в работе [1] приводятся следующие механические свойства холоднокатаной стали марки 08: σв = 280…400 Н/мм 2 и δ5 = 25…28 %, где σв – предел прочности; δ5 ‒ относительное удлинение. Это дает широкие возможности специалистам по обработке металлов давлением в выборе стали 08 для листовой штамповки.

Длительное время основным справочником по холодной штамповке являлся написанный В.П. Романовским [2]. Механические свойства для сталей 08, 08кп, 08ю, ОСВ, СВ ‒ σв = 260…330 Н/мм 2 и δ5 = 33…35 %; δ10 = 42…44 %. В большинстве справочников [3, 4] , учебниках и учебных пособиях [5, 6] приводятся данные из работы [1]. Например, в [3] для стали 08Ю ‒ σв = 323 Н/мм 2 и δ10 = 46 %; для стали 08кп ‒ σв = 363 Н/мм 2 и δ10 = 34 % или σв = 380 Н/мм 2 и δ10 = 30 % в зависимости от ГОСТ по которому осуществляется поставка металла. В работе [5] для стали 08кп ‒ σв = 260…380 Н/мм 2 и δ5 = 26…29 %; для сталей 08пс и 08 ‒ σв = 270…410 Н/мм 2 и δ5 = 25…28 %.

В работе [7], о которой авторы пишут, что «справочник подготовлен взамен широко известного для производственников справочника В.П. Романовского» предлагается использовать для стали 08 ‒ σв = 360 Н/мм 2 и ψ = 25 % , где ψ ‒ относительное уменьшение площади поперечного сечения.

Из приведенных данных видно, что в научно-технической литературе по листовой штамповке нет единых рекомендаций по механическим свойствам стали марки 08. Механические свойства не связывают с показателями штампуемости. Поэтому рассмотрим механические свойства стали 08 по ГОСТам, по которым сталь поставляется на предприятия.

Поставки листовой холоднокатаной стали осуществляются по трем ГОСТам:

  1. ГОСТ 9045-80 «Прокат тонколистовой холоднокатаный из низкоуглеродистой качественной стали для холодной штамповки. Технические условия»;
  2. ГОСТ 503-81 «Лента холоднокатаная из низкоуглеродистой стали. Технические условия»;
  3. ГОСТ 19904-90 «Прокат листовой холоднокатаный. Сортамент»

По ГОСТ 9045-80 прокат подразделяют:

‒ по видам продукции: листы, рулоны;

‒ по нормируемым характеристикам на категории: 1, 2, 3, 4, 5;

‒ по качеству отделки поверхности на группы: особо высокой отделки — I*; высокой отделки – II; повышенной отделки — III (IIIа, IIIб);

‒ по способности к вытяжке (прокат толщиной до 2 мм): весьма особо сложной ‒ ВОСВ*, ВОСВ-Т**; особо сложной – ОСВ; сложной – СВ; весьма глубокой ‒ ВГ.

* По требованию потребителя. ** По требованию потребителя с повышенными технологическими свойствами.

Механические свойства для стали 08 представлены в табл.1.

3 Технология обработки металлов давлением

3.1 Виды и основы обработки металлов давлением

Общая характеристика обработки металлов давлением. Классификация видов обработки металлов давлением, области применения. Физические основы обработки металлов давлением. Нагрев заготовок перед обработкой давлением и сопутствующие ему явления. Определение понятия профиля и сортамента.

3.2 Оборудование и технология различных видов обработки металлов давлением

Прокатка. Сущность процесса прокатки. Прессование. Сущность процесса прессования. Оборудование и инструмент, применяемые при прессовании. Волочение. Сущность процесса волочения. Оборудование и инструмент волочильного производства. Производство гнутых профилей. Схемы деформирования и характеристика гнутых профилей. Области применения.

Сущность ковки: исходные заготовки и основные операции. Классификация способов штамповки. Оборудование и инструмент процессов ковки и штамповки. Механизация и автоматизация процессов горячей объемной штамповки. Сущность листовой штамповки. Оборудование и инструмент, применяемые при листовой штамповке.

4 Технология литейного производства

4.1. Теоретические основы литейного производства

Литейные свойства сплавов: жидкотекучесть , усадка, ликвация, газопоглощение. Затвердевание отливок и происходящие при этом процессы (усадочные, тепловые и т.д.). Напряжения в отливках и склонность к образованию трещин, короблению. Меры предупреждения дефектов в отливках. Особенности конструирования отливок с учетом литейных свой ств спл авов.

4.2. Изготовление отливок в песчано-глинистых формах

Сущность способа. Литейная оснастка. Формовочные и стержневые материалы и смеси и требования, предъявляемые к ним. Литниковая система и ее назначение. Виды песчано-глинистых форм; способы формовки. Изготовление стержней. Сборка и заливка форм расплавленным металлом. Охлаждение отливок в форме. Выбивка отливок из формы. Выбивка стержней из отливок. Обрубка и очистка отливок. Методы повышения качества отливок, получаемых в песчаных формах.

Читать еще:  Изделия из листовой нержавеющей стали на заказ по чертежам.

4.3. Получение отливок специальными способами литья

Характеристика специальных способов литья. Изготовление отливок литьем в оболочковые формы. Сущность способа и его особенности. Литье по выплавляемым моделям. Сущность способа и его особенности. Литье в кокиль. Сущность способа и его особенности. Основные типы кокилей и материалы для их изготовления. Теплоизоляционные покрытия и их назначение. Последовательность изготовления отливок литьем в кокиль. Изготовление отливок под давлением. Сущность способа и его особенности. Центробежное литье. Сущность способа и его особенности. Схемы процессов изготовления отливок на центробежных машинах с горизонтальной и вертикальной осями вращения.

4.4. Особенности технологии изготовления отливок из различных сплавов

Изготовление отливок из белого, серого, ковкого и высокопрочного чугуна. Литейные свойства чугунов. Выплавка чугунов и плавильные печи. Особенности изготовления отливок из чугунов. Изготовление отливок из стали. Углеродистые и легированные стали, применяемые для получения отливок. Производство отливок из цветных сплавов. Особенности технологии изготовления отливок из медных, алюминиевых, магниевых и титановых сплавов.

5 Технология сварочного производства

5.1 Общая характеристика сварочного производства. Технология и разновидности сварки

Сущность процессов сварки. Физические основы получения сварных соединений. Условия образования межатомных и межмолекулярных связей при получении сварного соединения. Понятие о свариваемости. Оценка свариваемости по степени соответствия свой ств св арного соединения и основного металла и способность материала образовывать бездефектные сварные соединения. Классификация способов сварки и области их применения.

5.2. Термический класс сварки

Дуговая сварка. Основные способы дуговой сварки. Сущность процесса. Электрические и тепловые свойства дуги. Статическая характеристика дуги. Источники тока для дуговой сварки. Сварочные трансформаторы. Сварочные генераторы. Технология ручной дуговой сварки. Электроды для ручной дуговой сварки. Назначение и состав покрытия электродов. Особенности образования и строение сварного шва. Автоматическая сварка под слоем флюса. Сущность процесса. Оборудование, флюсы. Дуговая сварка в защитных газах. Сущность процесса, его разновидность. Автоматическая сварка. Применяемые защитные газы электрошлаковой сварки. Сущность и схема процесса Особенности электрошлаковой сварки. Сварочные материалы. Сварка электронным лучом. Сущность и схема процесса. Сварка лазером. Сущность и схема процесса. Получение лазерного луча и его характеристика как источника нагрева. Технологические возможности способов термического класса сварки и областей их применения Термическая резка металлов: воздушно-дуговая, кислородная, плазменная, лазерная.

5.3.Термомеханический класс сварки

Электрическая контактная сварка. Сущность процесса. Способы контактной электрической сварки: стыковая сопротивлением и оплавлением, точечная, шовная и рельефная. Диффузионная сварка в вакууме. Сущность способа. Особенности подготовки свариваемых поверхностей. Механический класс сварки. Ультразвуковая сварка, сварка трением, холодная сварка, сущность и схемы процессов.

5.4 Нанесение износостойких и жаростойких покрытий

Наплавочные работы. Ручная дуговая наплавка металлическими электродами. Автоматическая наплавка под флюсом. Электрошлаковая наплавка. Наплавка токами высокой частоты. Дуговая наплавка неплавящимся электродом (угольным или графитовым). Дуговая наплавка вольфрамовым электродом (в защитных газах). Материалы для наплавочных работ. Металлизация. Сущность процесса и области применения.

5.5 Особенности сварки различных металлов и сплавов

Свариваемость сталей, цветных и тугоплавких металлов и сплавов. Причины пониженной свариваемости. Особенности сварки конструкционных углеродистых и легированных сталей. Особенности сварки меди и ее сплавов. Особенности сварки алюминия и его сплавов. Особенности сварки тугоплавких металлов и сплавов.

5.6 Пайка металлов и сплавов

Сущность и схема процесса пайки. Типы и характеристика паяных соединений. Способы пайки. Области применения. Контроль качества сварных и паяных соединений. Виды дефектов сварных и паяных соединений. Способы контроля сварных и паяных соединений.

6 Технология обработки металлов резанием

6.1 Общие сведения о процессе резания металлов и металлорежущих станках

Способы обработки металлов резанием и основные элементы режима резания. Поверхности на обрабатываемой заготовке. Плоскости и углы резца. Процесс образования стружки. Нарост и наклеп при резании. Износ режущего инструмента. Материалы для инструментов. Сведения о металлорежущих станках. Технологические методы формообразования поверхностей деталей машин резанием. Классификация металлорежущих станков.

6.2 Обработка заготовок на токарных станках

Характеристика метода обработки точением и его технологические возможности. Схема обработки заготовок и физико-механические особенности процесса резания. Основные узлы токарно-винторезного станка. Виды токарных резцов. Принцип действия токарных полуавтоматов. Станки токарной группы: многорезцовые, револьверные, карусельные.

6.3 Обработка заготовок на фрезерных станках

Характеристика метода обработки фрезерованием и его технологические возможности. Применяемый инструмент. Виды фрез. Схема обработки. Универсально-фрезерный станок.

6.4. Обработка заготовок на сверлильных, расточных и протяжных станках

Технологические методы обработки отверстий сверлением, растачиванием и протягиванием. Применяемый режущий инструмент и оборудование.

6.5. Обработка заготовок на строгальных и долбежных станках

Технологические методы обработки плоских поверхностей корпусных деталей и станин. Характеристика методов обработки строганием и долблением. Типы строгальных станков. Виды строгальных резцов.

6.6 Обработка заготовок на шлифовальных и отделочных станках

Технологические методы обработки поверхностей деталей машин с использованием абразивного инструмента. Характеристика метода обработки шлифованием и его технологические возможности. Назначение метода. Абразивные материалы. Шлифовальные круги. Понятие о методах отделки поверхностей притиркой, абразивно-жидкостной обработкой, обработка поверхностей абразивными лентами, хонингованием, суперфинишированием .

6.7 Электрофизические и электрохимические методы обработки

Роль и назначение электрохимических методов обработки в машиностроении. Физические и химические процессы, лежащие в основе технологических методов. Электрофизические и электрохимические методы формообразования поверхностей деталей машин.

7 Технология производства заготовок и деталей машин

из неметаллических материалов

7.1 Технология изготовления изделий из пластмасс

Классификация способов производства изделий из пластмасс и их характеристика. Инструмент и оборудование. Области применения изделий из пластмасс в машиностроении.

7.2. Технология изготовления изделий из резины

Классификация резинотехнических изделий (РТИ). Способы изготовления изделий из резины и области их применения. Понятие о технологии изготовления изделия из резины, инструмент и оборудование.

II . Контрольные вопросы

Варианты контрольных вопросов выбираются в соответствии с последней цифрой зачетной книжки. В случае если последняя цифра 0, то она соответствует 10 варианту. В вариантах по 5 заданий.

1 . Опишите сущность производства стали в мартеновской печи.

2. Получение отливок литьем под давлением. Схема процесса.

3. Прокатка. Сущность процесса прокатки. Оборудование.

4. Электрофизические и электрохимические методы обработки

5. Разработать технологию изготовления отливки «Колесо». Марка – Ст 40Л.

Штамповка

Листовая и объёмная штамповка от «СтальКомплект»

Штамповка представляет собой процесс пластического преобразования металлоизделий с целью изменения их формы и размеров. Компания «СтальКомплект» может предложить своим клиентам два вида обработки металла этим способом — листовой и объёмный.

Преимущества листовой штамповки:

1) Возможность получать изделия минимальной массы с высокой прочностью и жёсткостью;

2) Высокая точность и хорошее качество поверхности получаемых заготовок;

3) Экономически выгодна для заказчика как в мелкосерийном, так и массовом объёме.

Процесс штамповки листового металлопроката (до 6 мм ) производится с целью получения перфорированного металла. Для этого используются специальные устройства — прессы, деформирующие материал за счёт механического воздействия.

Применение объёмной штамповки в первую очередь оправдано при массовом производстве. По её итогам можно получить изделия с очень сложной формой.

Специалисты компании «СтальКомплект» производят обработку металла следующими способами:

1) Горячая штамповка

Это вид обработки металла высоким давлением при его нагревании. При этом способе процесс формообразования поковки из нагретой заготовки происходит с помощью штампа. В качестве изделий для горячей штамповки применяется прокат прямоугольного, квадратного и круглого профилей.

Горячая штамповка происходит как в закрытых, так и в открытых штампах.

2) Штамповка валкового типа

Данный способ представляет формоизменяющий процесс обработки давлением. В ходе него получаются осесимметричные детали из заготовки цилиндрической формы. Такой результат достигается за счёт одновременного действия на неё осевых и радиальных нагрузок.

Валовая штамповка позволяет изготавливать полые и сплошные детали, толстостенные и тонкостенные заготовки небольших размеров, используемые в приборостроении, а также различные крупные детали.

3) Холодная штамповка

Технология холодной штамповки используется при обработке прокатного листа, полосы или ленты, свёрнутой в рулон. Главную роль здесь играют различные прессы, на которые устанавливают штампы. Каждый из них имеет определённую форму и выполняет конкретную операцию. Обработка происходит только давлением, то есть без нагревания заготовки. Постепенно под воздействием штампа металлоизделие принимает необходимую форму.

Читать еще:  Общие правила установки резца в резцедержателе

Наша компания использует при выполнении заказов передовое оборудование для штамповки, позволяющее достигать впечатляющего результата при обработке металлических изделий.

Уточнить
наличие и стоимость:
8 (926) 546-30-20
8 (496) 255-40-09

АКЦИЯ

Спец.цена на
оцинкованный лист

ООО «СтальКомплект»
осуществляет продажу и доставку листового, рулонного и сортового металлопроката с крупнейших металлургических заводов России.

ООО «СтальКомплект» поставщик продукции ЗАО «Новолипецкий металлургический комбинат»

является официальным представителем завода АС-Креп по производству перфорированного крепежа

  • О компании
  • Новости
  • Напишите нам
  • Услуги
  • Прайс лист
  • Реквизиты
  • Контакты
  • Сделать заказ

+7 (496) 255−40−09
(многоканальный)

Штамповка листовой стали: применяемые марки, технологии, получаемая продукция

ГОСТ 22472-87
(СТ СЭВ 3137-81)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ШТАМПЫ ДЛЯ ЛИСТОВОЙ ШТАМПОВКИ

Общие технические условия

Dies for sheet-metal stamping.
General specifications

Дата введения 1988-07-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности

РАЗРАБОТЧИКИ

В.А.Бугайлишкис; Е.И.Соловей; Л.Э.Каасик; А.Д.Комаров, канд. техн. наук (руководители темы); И.С.Маркус; З.А.Ицкович; С.Г.Камыно; Р.Э.Эйги; Э.А.Кукс; В.В.Шалавин, канд. техн. наук; Ю.В.Федотов, канд. техн. наук; А.Н.Дунаев; В.К.Моисеев, канд. техн. наук; Ю.И.Белоглазов; А.С.Беляев, канд. техн. наук

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26.06.87 N 2679

3. Срок первой проверки 1992 г.; периодичность проверки 5 лет.

4. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 3137-81

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения

1.1.1; приложение, табл.3

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ июнь 1993 г. с Изменением N 1, утвержденным в марте 1990 г. (ИУС 6-90)

8. Проверен в 1989 г. Снято ограничение срока действия Постановлением Госстандарта СССР N 603 от 27.03.90

Настоящий стандарт распространяется на штампы холодной листовой штамповки, их детали и узлы, предназначенные для изготовления деталей из листового материала и профильного проката (полосы, ленты, проволоки, уголка, швеллера и т.п.), эксплуатируемые на механических и гидравлических прессах.

Требования, не установленные настоящим стандартом, должны быть указаны в нормативно-технической документации или в рабочих чертежах конкретных штампов или их видов.

Стандарт не распространяется на штампы, не являющиеся товарной продукцией и выпускаемые по специальным требованиям.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Общие требования

1.1.1. Термины и наименование штампов, их узлов и деталей — по ГОСТ 15830.

1.1.2. Штампы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и конструкторской документацией, утвержденной в установленном порядке.

1.1.3. Штампы изготавливаются в климатических исполнениях УХЛ или Т категории размещения 4 по ГОСТ 15150, для районов с тропическим климатом — в соответствии с требованиями ГОСТ 15151.

1.1.4. Штампы должны удовлетворять требованиям безопасности по ГОСТ 12.2.109*.
________________
* Действует ГОСТ 12.2.109-89, здесь и далее по тексту. — Примечание «КОДЕКС».

1.2. Требования к конструкции

1.2.1. Режущие кромки пуансонов, матриц, пуансон-матриц, ножей и т.д. должны быть острыми, кроме случаев, предусмотренных в технической документации. Завал кромок, выкрашивание и механические повреждения не допускаются.

1.2.2. Обратная конусность в рабочих отверстиях матриц и пуансон-матриц для разделительных операций не допускается, кроме случаев, предусмотренных в технической документации.

1.2.3. Рабочие детали штампов сложной конфигурации или больших габаритов целесообразно изготавливать секционными. Длина секций рекомендуется не более 300 мм. Креплением секций должна быть исключена возможность их смещения, например постановка на штифты, врезание в плиты, сборка в обойме и т.д.

Линии разъема секций на пуансоне и матрице не должны совпадать.

1.2.4. Пуансоны, матрицы, пуансон-матрицы, выталкиватели, клинья и другие детали должны опираться на закаленные подкладные плитки, если удельное давление, передаваемое опорными поверхностями этих деталей на плиты штампов, превышает допускаемое напряжение на сжатие материала этих плит.

1.2.5. Конструкцией штампов массой более 1000 кг должна быть, по возможности, предусмотрена замена быстроизнашиваемых рабочих деталей без снятия штампа с пресса.

1.2.6. В пуансонах для разделительных операций на рабочем торце не допускаются центровые отверстия, оси которых расположены на расстоянии не более 9 мм от режущей кромки.

1.2.7. В конструкциях штампов с рабочими частями из твердого сплава, штампов для чистовой вырубки и других высокоточных штампов, как правило, следует применять шариковые, роликовые или другие направляющие элементы, обеспечивающие долговечность и надежность работы штампов.

1.2.8. Длина ступенчатых винтов (например по ГОСТ 18786) для крепления подвижных съемников (прижимов), направляющих колонок и других деталей, запас хода выталкивателей (например для штампов совмещенного действия), траверс и других деталей должны исключить соударение подвижных и неподвижных деталей в процессе всей эксплуатации при уменьшении закрытой высоты штампа.

1.2.9. Резьба метрическая — по ГОСТ 24705*, поля допусков — 6Н и 6g по ГОСТ 16093**, размеры сбегов, недорезов, проточек и фасок для резьбы — по ГОСТ 10549, если нет других указаний.
_______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 24705-2004.
** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 16093-2004. — Примечание «КОДЕКС».

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.2.10. Центровые отверстия, радиусы и канавки для выхода шлифовального круга — по ГОСТ 14034 и ГОСТ 8820. Допускается по согласованию между изготовителем и потребителем выполнять канавки для выхода шлифовального круга другой формы и размеров.

1.2.11. Диаметры сквозных отверстий под крепежные винты и болты предпочтительно — по 1 или 2-му ряду ГОСТ 11284.

1.2.12. Размеры опорных поверхностей под крепежные детали — по ГОСТ 12876.

При необходимости размеры и конструкция опорных поверхностей могут быть отличными от указанных.

1.2.13. Глубина гнезд под крепежные винты в пуансонах, матрицах и других деталях разделительных штампов должна обеспечивать утопание головок винтов с учетом переточек рабочих и других деталей в процессе всей эксплуатации штампа.

1.2.14. Крепежные детали должны обеспечивать надежное крепление деталей штампов и соответствовать ГОСТ 1759.0, ГОСТ 1759.4. Механические свойства болтов, винтов и шпилек, испытывающих переменную нагрузку во время работы штампа, должны соответствовать классам прочности не ниже 8.8. В технически обоснованных случаях допускается применять классы прочности 5.6 и 6.8.

Крепежные детали должны подвергаться одному из видов покрытия, указанных в ГОСТ 1759.0.

1.2.16. В деталях, фиксируемых при помощи штифтов (кроме штифтов с внутренней резьбой), где отверстия под штифты несквозные, должна быть предусмотрена возможность их удаления (например резьбовые отверстия в деталях, выемки и т.д.).

1.2.18. Для съема, установки и транспортировки штампов с шариковыми направляющими узлами, а также штампов с твердосплавными рабочими деталями должны быть предусмотрены средства для жесткого соединения верхней и нижней частей штампа (например, соединительные планки).

1.2.19. Направляющие колонки и втулки штампов при возможности их загрязнений во время работы должны быть защищены (например, крышками по ГОСТ 18813).

1.2.18, 1.2.19. (Введены дополнительно, Изм. N 1).

1.3. Требования к качеству материалов.

1.3.1. Рабочие части штампа должны изготавливаться из стали марок У8А, У10А по ГОСТ 1435, Х12МФ, Х12Ф1, 9ХС по ГОСТ 5950* твердых сплавов ВК15, ВК20 по ГОСТ 3882.
_______________
* Действует ГОСТ 5950-2000. — Примечание «КОДЕКС».

Допускается заменять марки стали и твердого сплава на другие с механическими и эксплуатационными свойствами не ниже, чем у приведенных.

В технически обоснованных случаях допускается применять другие материалы, например чугун.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.3.2. Требования к отливкам деталей штампов — по ГОСТ 977 и ГОСТ 26358.

Неуказанные литейные радиусы в зависимости от габаритных размеров заготовок деталей штампов должны быть от 2 до 40 мм. Допускается вместо литейных радиусов применять фаски.

1.3.3. Допуски размеров отливок из металлов и сплавов, не подвергаемых механической обработке, — по 10-му классу ГОСТ 26645. В технически обоснованных случаях могут быть установлены другие допуски размеров отливок.

1.3.4. Заготовки деталей штампов из чугуна должны быть подвергнуты старению.

1.3.5. Заготовки деталей штампов из инструментальных и легированных сталей должны быть подвергнуты предварительной термической обработке, обеспечивающей возможность их дальнейшей механической и термической обработки и стабильность размеров.

1.3.6. Твердость рабочих поверхностей пуансонов и матриц назначается в зависимости от условий работы штампа и должна быть не менее указанной в табл.1.

Для пуансонов и матриц, изготовленных из стали, допускается:

1) снижать твердость до 15% на расстоянии не ближе 10 мм от рабочих поверхностей (кромок);

2) другие твердости в технически обоснованных случаях.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector