Yoga-mgn.ru

Строительный журнал
9 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Развитие мирового станкостроения в предвоенные годы (токарные станки)

Исторические данные.

В 1893 году шведскими инженерами братьями Экваль был основан Шведский моторный завод, который входил в товарищество «Нобеля» Выборгской стороны Петербурга и специализировался на выпуске двухтактных нефтяных двигателей.

К середине 1915 года Моторный завод братьев Экваль, как он стал называться, входил в число ведущих машиностроительных предприятий города. Первоначально, до 1917 года, завод выпускал нефтяные 2-тактные двигатели. В начале ХХ века завод начал выпуск простейших шлифовальных и заточных станков.

После революции завод был присоединён к Абразивному заводу, но продолжал выпуск шлифовальных машин и простейших заточных станков.

В 1924 году заводу было присвоено звание «Ильич». В 1933 году станкостроительное производство выделено в отдельный завод им. Ильича.

С первых же дней организации коллективу завода поручается освоение и изготовление разнообразных заточных станков, в которых испытывала большую потребность промышленность. Был освоен выпуск заточных станков модели 364. Выпуск их продолжался до начала 50-х годов под номером 3А64, после чего был передан в производство на вновь созданный завод «заточных станков» в г. Витебск. Указанная модель станка 3А64 с небольшими изменениями выпускалась много лет.

В первые десятилетия своей деятельности станкозавод им. Ильича получил широкую известность как предприятие, выпускающее высококачественные точильно-шлифовальные станки для заточки инструмента, обдирки литья, сухого шлифования плоских деталей.

В 1932 году на заводе был налажен серийный выпуск автомата для заточки круглых и рамных пил, обдирочно-шлифовальных станков, станков для заточки твёрдосплавного инструмента.

В начале 30-х годов завод освоил первые отечественные станки для шлифования желобов колец подшипников моделей «ЖН» и «ЖВ». Станки поставлялись 1-ому ГПЗ г. Москва, и проработали до середины 50-х годов прошлого века. С этого времени выпуск станков для обработки колец подшипников стал основной специализацией завода.

В довоенные годы завод приступил к освоению универсальных круглошлифовальных станков с размерами обработки Ø100х L500. До конца 60-х годов завод, единственный в СССР, выпускал эту модель станка в различных модификациях: З12, З12М, 3А12, 3Б12, 3А153, 3А153А, 3153.

Коренным образом изменился профиль завода после Великой Отечественной войны. В послевоенные сороковые годы на заводе было налажено производство точных и высокопроизводительных шлифовальных, круглошлифовальных, оптических профилешлифовальных, сферошлифовальных и доводочных станков. Здесь были изготовлены первые отечественные универсальные профилешлифовальные станки гаммы 395 и налажен их серийный выпуск.

С 1947 года по решению Минстанкопрома завод имени Ильича приступает к работам по освоению профилешлифовальных станков.

В 1949 году выпускается опытный образец оптического профилешлифовального станка с размером экрана 500 х 500 мм модели 395.

С 1952 года начинается серийное производство станков 395М. В дальнейшем завод выпускает ряд моделей профилешлифовальных станков 3Р96, 3П95 (1957 г.), 3Б95, 3В95. Развивая промышленное производство этих станков, завод непрерывно проводил работу по их совершенствованию и повышению точности.

Станки модели 395М экспонировались на крупнейших международных выставках и ярмарках в Лондоне, Париже, Осаке, Стокгольме и других. В эти годы более чем в 20 стран мира было экспортировано 475 станков.

В 1978 году оптическому профилешлифовальному станку модели 395М1- присвоен Государственный знак Качества СССР.

Профилешлифовальные станки, предназначены для шлифования с высокой точностью сложных профилей шаблонов пуансонов, разъёмных матриц, режущего инструмента и других изделий, профиль которых ограничен прямыми линиями, дугами окружностей и кривыми разнообразной формы. Освоение оптических профилешлифовальных станков явилось одним из важнейших этапов развития завода.

В конце пятидесятых годов завод ввёл в строй новые корпуса. Значительно повысились технологические возможности предприятия, укрепились конструкторские кадры, что дала возможность наладить серийный выпуск сложных и высокоточных станков для шлифования подшипниковых колец. С конца сороковых годов завод изготовил более 29000 высокоточных станков.

Читать еще:  Таблица -плотность и удельная теплоемкость нержавеющей стали

В 1962 году завод вливается в Ленинградское станкостроительное производственное объединение имени Я.М. Свердлова.

14 сентября 1962 года постановлениями Совета Министров РСФСР и Ленсовнархоза от 2 октября 1962 года на базе Cтанкостроительного завода им. Свердлова создано Ленинградское станкостроительное производственное объединение «ЛСПО-Свердлов». Cтанкостроительный завод является головным предприятием объединения. В объединение входят:

  • Cтанкостроительный завод им. Свердлова — головное предприятие
  • Ленинградский станкостроительный завод им. Ильича
  • Ленинградский завод станков-автоматов (ЛЗСА)
  • Ленинградское особое конструкторские бюро станкостроения (ОКБС)
  • Специальное конструкторско-техническое бюро шлифовального оборудования (СКБ-ШО)
  • Конструкторское бюро автоматно–револьверных станков (ОКБ АРС), (ОКБ-3)

К 1966 году в составе объединения остались три завода: им. Я.М. Свердлова, им. Ильича, станков-автоматов. Объединение специализировалось на производстве станков широкого профиля: металлорежущих, продольно-строгальных, универсально-расточных и специальных. В 1966 г. объединение награждено орденом Ленина.

В 1964 году вводится в строй инженерно-лабораторный корпус и один из первых в станкостроении термоконстантный корпус, что позволило заводу поднять на более высокий уровень качество выпускаемых станков.

В этот период для подшипниковой промышленности осваивается выпуск внутришлифовального станка модели ЛЗ-154 и желобошлифовальных автоматов модели ЛШ-28, ЛШ-29, ЛЗ-105, ЛЗ-135. В дальнейшие годы новые станки для подшипниковой промышленности выпускались большими сериями, инженерно–техническим и конструкторским составом был накоплен значительный опыт по проектированию, изготовлению и сборке станков.

В 1984 году было создано Ленинградское производственное объединение прецизионного станкостроения им. Ильича куда вошли:

  • Ленинградский станкостроительный завод им. Ильича — головное предприятие
  • Ленинградский завод станков-автоматов (ЛЗСА)
  • Специальное конструкторско-техническое бюро шлифовального оборудования (СКБ-ШО)
  • Конструкторское бюро автоматно–револьверных станков (ОКБ АРС)

Станкозавод им. Ильича, впоследствии, с 1992 г. — «Санкт-Петербургский Завод прецизионного станкостроения» всегда обладал высококвалифицированными кадрами. В состав объединения входили два КБ – шлифовального оборудования (СКБ ШО) и автоматно–револьверных станков (ОКБ АРС). Указанные конструкторские организации обслуживали более 20 станкозаводов. За период 1980-2000г. заводом выдвинуто много руководящих кадров, в том числе Министр станкоинструментальной промышленности СССР Паничев Н.А.

В настоящее время ООО «Санкт-Петербургский Завод прецизионного станкостроения» (ООО «СПб ЗПС») сохраняет лучшие достижения советских станкостроителей, среди которых высокая точность и долговечность производимого оборудования, дополняя их современными средствами автоматизации, комплектующими и новыми, а зачастую и патентоспособными, техническими решениями.

Так разработаны и выпускаются профилешлифовальные станки 3951В-ВТ, 3952В-ВТ, оснащённые современной системой технического зрения, выводящей на экран монитора изображение заготовки с наложенным на неё теоретическим CAD-контуром готовой детали. Планируется выпуск таких станков, дополнительно оснащённых системой ЧПУ.

Завод выпускает точные круглошлифовальные станки модельного ряда ЛЗ-269Ф10. Эти станки постоянно модернизируются, оснащаются современными комплектующими, средствами управления, измерения, индикации и автоматики.

Ведётся проектирование нового круглошлифовального станка, который должен иметь увеличенный диапазон обрабатываемых деталей, более закрытую рабочую зону и ряд других достоинств, которые предполагается получить за счёт использования новых технических решений и применения современных средств автоматизации.

© ООО «СПб ЗПС» является владельцем прав на все публикуемые материалы и используемые наименования. Использование любых материалов сайта в коммерческих целях разрешено только с письменного согласия владельцев сайта.

«На российские станки приходится не более 10% средств средств, направляемых на модернизацию»

Вице-премьер Дмитрий Рогозин в своем микроблоге на днях написал: чтобы выполнить гособоронзаказ, российским «оборонным» предприятиям необходимо закупить новые станки. Но какие и где? Об особенностях российского станкостроения «Известиям» рассказал директор Государственного инжинирингового центра, проректор по развитию Московского государственного технологического университета СТАНКИН Александр Андреев.

Читать еще:  Физические свойства алюминия и меди: теплопроводность

— Александр Геннадиевич, Дмитрий Рогозин говорит, что надо обновлять станочный парк оборонных предприятий. Что с парком не так?

— С 1990 года, когда прошла последняя перепись станков, их количество в стране сократилось больше чем в два раза – с 2 млн до почти 900 тыс. штук, то есть за 20 лет было списано больше миллиона станков. При этом уровень их производства за это же время снизился больше чем в 15 раз: мы практически полностью утратили производство шлифовальных, станков для производства зубчатых колес (зубофрезерных) и электроэрозионных (для обработки деталей электрическим разрядом), а также станков для микродеталей. Каждый год мы теряем примерно 100 тыс. станков.

— А что у нас тогда производится?

— Сохранилось производство универсальных станков для обработки металла, в том числе токарно-винторезных и фрезерных станков, а также так называемых обрабатывающих центров, на которых делают корпуса различных механических узлов. В принципе, на этих станках можно произвести любую технику, однако это займет больше времени и сил, чем при использовании последних достижений современного станкостроения.

— Некоторые предприятия жалуются, что им приходится работать на довоенных немецких станках.

— В 1970-80-е годы в СССР проводилось масштабное техническое перевооружение оборонных заводов, так что если у кого-то и стоят довоенные станки, то это единичные случаи.

— Какие станки нужны российским оборонщикам?

— Новые станки сейчас активно разрабатываются во всем мире, причем, используются как традиционные решения, так и новые физические принципы обработки материалов. Например, с начала 1990-х годов сохраняется тенденция по увеличению скорости обработки деталей на фрезерных и токарных станках. За счет этого, во-первых, увеличивается производительность и уменьшается шероховатость поверхностей деталей.

Вторая тенденция – увеличение доли немеханической обработки – лазерной, гидрообразивной, плазменной и др., которые в некоторых случаях уменьшают себестоимость деталей в десятки раз. Например, с помощью гидрообразивной обработки можно резать те материалы, которые практически не режутся другими способами — керамика, композиты, интерметаллиды, многослойная броня.

Быстро развиваются аддитивные технологии, то есть получение деталей сложной формы без обработки, например, технологии послойного синтеза. Деталь при аддитивных технологиях создается дополнением материала, например, методами спекания, наплавления. Таким образом, по компьютерной модели можно получать готовые детали или заготовки очень сложной формы, требующие минимальной последующей механической обработки.

В некоторых областях оборонного производства требуется обработка с нанометрической точностью. В результате появляются гибридные станки со сложными встроенными измерительными системами, встроенными системами термостабилизациии, термокомпенсации, компенсации систематических погрешностей и т.д. Рыночная доля таких технологий невелика, но зато это очень наукоемкая область, оказывающая влияние на развитие всего станкостроения.

Совершенствуются системы управления станками, в которые закладываются различные алгоритмы диагностики самого станка, детали, с которой идет работа, и используемого инструмента. Все это можно контролировать прямо в процессе обработки, следить за температурными деформациями деталей, устранять систематические погрешности. Кроме того, за счет програмного управления, станки могут работать автоматически.

— Где эти станки приходится сейчас покупать?

Традиционные лидеры станкостроения последние 20 лет практически не поменялись – это Германия, Италия, Япония, Швейцария, примкнувший к ним Тайвань, а последние пять лет активный рост станкостроения показывает Китай. При этом США серьезно сократили присутствие на рынке.

Все эти страны производят примерно одинаковые виды станков. Единственное, Италия очень сильна кузнечно-прессовым оборудованием.

— А российские производители станков мировым тенденциям не следуют?

До недавнего времени однозначно ресурсов не хватало. Безусловно, руководителям и специалистам станкозаводов все перечисленные тенденции хорошо известны — другое дело, достаточно ли у них ресурсов, чтобы создавать станки в русле мировых трендов. С прошлого года, с началом масштабной государственной поддержки станкостроения, ситуация изменилась. Есть надежда на то, что российское станкостроение поднимется, а российская «оборонка» сможет рассчитывать на него как на основного поставщика технологического оборудования.

Читать еще:  Обзор станков для гидроабразивной резки металла

— Есть шанс, что оборонные заводы будут закупать российские станки?

Хотелось бы надеяться. Пока оборонные предприятия в первую очередь стремятся закупать импортное оборудование, а на российские станки и другое технологическое оборудование приходится не более 10% средств, направляемых на модернизацию.

Причин такой ситуации несколько. Главная из них – сложившийся механизм взаимодействия оборонных заводов и поставщиков станков, которых в профессиональной среде называют системными интеграторами. Интеграторы обычно сами делают проект новой производственной площадки, в зависимости от профиля завода – то есть покупатель платит деньги не за отдельные станки, а за весь проект «под ключ». При этом, от продажи станков они получают определенную маржу, которая для импортных станков значительно выше, чем для аналогичных российских. Поэтому системные интеграторы стараются навязать оборонным завода технологические решения на базе зарубежных станков.

То есть проблема в том, что российские станкостроители не могут выcтроить удобную схему продажи своего оборудования?

Нельзя сказать, что станкостроители совcем не стараются улучшить взаимодействие с оборонными предприятиями. Просто, российское станкостроение находится в инвестиционной ловушке, сформированной двумя замкнутыми кругами. Первый, большой, круг, выглядит следующим образом: чтобы снизить цены, нужно уменьшить себестоимости станков, для этого, в свою очередь, нужно повысить серийность производства, для повышения серийности производства нужно увеличить продажи – для увеличения продаж нужно снизить цену. Круг замкнулся.

Второй, малый, круг: для увеличения продаж нужно разработать конкурентоспособные станки – для разработки станков нужны средства, т.е. прибыль – для получения прибыли нужно увеличить продажи.

— Модернизация «оборонки» как-то сдвинет эту ситуацию?

Во-первых, усилиями Минпромторга России была принята федеральная целевая подпрограмма «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности» на 2011-2016 годы. В соответствии с этой подпрограммой государство вложит в российское станкостроение более 13 млрд рублей, еще примерно столько же должен дать бизнес. Львиная доля этих средств направляется на разработку новых станков и инструмента.

Сегодня реализуется 101 проект НИОКР, которые к концу 2013 года дадут первые результаты. В первую очередь, поставлена задача разработать и освоить производство станков, которые у нас не производятся – тех самых шлифовальных, зубофрезерных и электроэррозионных, а также станков двойного назначения, в поставке которых нам могут отказать наши иностранные партнеры.

Во-вторых, в феврале прошлого года было принято постановление правительства РФ №56, которое с 1-го июля 2011 года установило запрет на покупку импортных станков за счет бюджетных средств, если в России есть производство аналогичных станков. В Минпромторге создана специальная комиссия, в которую поступают заявки предприятий — в основном, оборонных — и которая выносит решение, где можно купить станки – у нас или за границей.

В первые полгода комиссия принимала решение в пользу российских производителей примерно по 30 из 100 поступивших заявок. То есть российские станкостроители получают возможность увеличить свою долю в закупаемом «оборонкой» оборудовании с сегодняшних 10% до 30%. Произойдет ли это реально, покажет время.

Кроме того, с 2012 года с принятием ФЦП «Развитие ОПК», в оборонные предприятия будут инвестированы значительные дополнительные средства. Их объем вполне сопоставим с текущими объемами российского рынка станков.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector