Yoga-mgn.ru

Строительный журнал
31 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Правка. Способы, инструмент для правки.Холодная и горячая правка металла.

Правка. Способы, инструмент для правки.Холодная и горячая правка металла.

Разметка. Предназначена для выполнения на заготовках контура будущих деталей путем нанесения рисок (линий) и меток (углублений) с помощью чертилок, кернеров, циркулей и рейсмасов. Поверхность заготовки, по которой проводится разметка, предварительно окрашивается меловым раствором (1000 г мела, 50 г столярного клея на 8 л воды), обработанная поверхность — раствором медного купороса. Разметка может проводиться тремя способами: по чертежу, по шаблону, по образцу.

Разметка по чертежу. Предусматривает перенесение с чертежа на окрашенную поверхность заготовки контуров будущей детали с использованием при плоскостной разметке чертилки (рис. 3.1, а) для нанесения разметочных линий, кернеров (рис. 3.1, б) для нанесения точечных углублений, циркуля (рис. 3.1, в) для нанесения разметочных дуг, а при пространственной разметке — рейсмаса с укрепленными на нем чертилками. При разметке алюминиевых или дюралюминиевых деталей вместо этих инструментов применяются карандаши, так как риски привели бы к появлению коррозии.

Разметка по шаблону. Производится при изготовлении большого числа одинаковых деталей с целью повышения производительности труда, она выгодна и при изготовлении деталей сложной конфигурации. Шаблон выполняется точно по размерам из листового материала толщиной 0,5…5 мм, его накладывают сверху на окрашенную поверхность заготовки и плотно прижимают к ней (например, струбцинами). Разметка контура осуществляется чертилкой, полученную риску накернивают. По шаблону удобно размечать отверстия и контуры сложной криволинейной формы.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Разметка по образцу. Упрощает процесс изготовления деталей, так как вместо шаблона заготовка обрабатывается по готовой детали, укрепленной на заготовке подобно шаблону. Такой способ разметки выгоден в единичном производстве и ремонте.

Правка. Используется для выпрямления деталей и заготовок, имеющих изгиб, коробление, волнистость, для исправления местных вмятин и выпучин на листовом металле. Правку можно проводить и в холодном состоянии и при нагревании металла ручным способом, с помощью прессов и правильных вальцов.

Ручная правка ведется на специальных массивных стальных или чугунных правильных плитах или на наковальнях. Причем для правки закаленных деталей используются молотки со вставками из твердых металлов типа ВК8 в ударной части, для правки деталей из цветных металлов и сплавов — молотки со вставными бойками из меди, свинца или даже дерева.
Перед правкой деформированные места детали или заготовки отмечают мелом или графитным карандашом.

Валы и прутки правятся на правйльной плите с помощью призм или без них путем нанесения ударов молотком по выпуклой части этих деталей.

Правка очень тонких листов производится на правильных плитах при нанесении ударов деревянными, медными или свинцовыми молотками или путем выглаживания гладилками искривленной поверхности.

Более производительна правка деталей с использованием винтовых прессов (рис. 3.2). С помощью наложенного закаленного валика и призм можно на прессе выпрямить и угольник, а на трехваликовых гибочных станках легко правится листовой металл.

Для правки могут быть использованы также молоты и другие станки. Стальной прокат (швеллеры, двутавры и т. д.), валы, поковки можно править без ударов и нажима, используя лишь подогрев изогнутого места паяльной лампой или горелкой. При охлаждении нагретого места струей воздуха деталь выпрямляется, так как нагретое место сжимается.

Рис. 3.1. Разметка по чертежу:
а — нанесение линий; б — нанесение углублений; в — нанесение дуг; 1 — чертилка; 2 — кернер; 3 — молоток; 4 — заготовка; 5 — угольник; 6 — циркуль

Гибка. Предназначена для придания заготовке изогнутой формы. Гибке подвергается только пластичный металл, так как после гибки деталь должна сохранить полученную форму. Она осуществляется как ручным, так и механизированным способом.

Часто для придания заготовке требуемой формы используются различные оправки (круглые, угольные, прямоугольные и т. д.), которые зажимаются в тисках. Так, например, втулку или хомут можно согнуть из листа на круглой оправке (рис. 3.3, а), скобу с помощью прямоугольных и угловых оправок и приспособлений (рис. 3.3, б) и т. д.

Следует знать, что минимально достижимый радиус гибки, при котором не образуется трещин, зависит от толщины металла и его свойств. Для стального листа, например, минимальный радиус гибки не должен быть при холодной гибке меньше 1,3…1,5 толщины листа. Но при гибке с нагревом этот радиус может быть и меньше.

Рис. 3.2. Правка прутка (трубы) на винтовом прессе

Рис. 3.3. Гибка металла: а — гибка хомута; б — гибка полосы;
1 — оправка; 2 — хомут; 3 — полоса; 4 — угольники

Рис. 3.4. Прямая клепка заклепкой с полукруглой головкой: а — осадка заклепки молотком; б — формирование головки; в — отделка полукруглой головки

Рис. 3.5. Обратная клепка заклепкой с полукруглой головкой

Особые методы используются при гибке труб. Если диаметр трубы больше 40 мм, предварительно вовнутрь трубы засыпают мелкий сухой песок. Подогретый горелкой, паяльной лампой или в печи участок загиба отрезка трубы, заглушённой с обоих концов пробками, имеющими отверстие для выпуска газов, подвергается гибке по шаблону. Без нагрева изгибают трубы небольшого диаметра. Изгиб ведется между штырей, по неподвижной оправке или с помощью рычага с роликом.

При холодной гибке медных и латунных труб их предварительно отжигают при температуре 600…700° С и заполняют расплавленным стеарином, парафином или канифолью, которые после гибки выплавляются. При горячей гибке медных труб их полость заполняют песком.

Производительность работ при гибке повышает использование четырех- и трехроликовых гибочных станков.

Клепка. Предназначена для неразъемного соединения Деталей с помощью заклепок. Чаще всего клепаными бывают металлоконструкции. В автогрейдерах, например, тормозные накладки приклепывают к колодкам тормозов.

При клепке пакета деталей стержень заклепки расширяется, плотно заполняя отверстие, и образовавшееся снаружи утолщение, сформированное под головку, прочно закрепляет детали.

Заклепки могут быть целиковыми и полыми, изготавливаться с полукруглой, плоской и потайной головками из пластичного металла (меди, латуни, алюминиевых сплавов, стали). При диаметре заклепки до 12 мм клепка ведется холодным способом. Горячая клепка (с нагреванием заклепки до 1100° С) используется только при диаметре заклепки больше 21 мм.

Применяются ручная и механизированная клепка деталей. При механизированной клепке используются различные пневматические молотки (моделей 53КМ-5, 55КМ-Г0, 62КМ-7 и др.).

Известны два вида клепки: прямая и обратная.

Прямая клепка характеризуется формированием с помощью инструментов замыкающей головки, расположенной сверху склепываемых деталей. На рис. 3.4 представлен процесс прямого формирования полукруглой головки заклепки. Похоже осуществляется прямая клепка деталей пустотелой заклепкой.

Обратная клепка основана на том, что в случае невозможности работать молотком со стороны формирующейся головки производят удары по оправке с противоположной стороны (со стороны имеющейся головки заклепки), замыкающая головка формируется с помощью углубления в поддержке (рис. 3.5).

Правка и рихтовка металла

(холодным способом)
Правка и рихтовка представляют собой операции по выправке металла, заготовок и деталей, имеющих вмятины, выпучены, волнистость, коробление, искривления и др. Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии. Выбор способа зависит от прогиба, размеров и материала изделия.

Правка выполняетсяручным способом на правильной плите или наковальне; машинным на вальцах или прессах.
Для правки применяют молотки с круглым гладким полированным бойком.
Гладилки (деревянные или металлические бруски) применяют при правке тонкого листового и полосового металла.
Правка металла.Кривизну деталей проверяют на глаз или по зазору между плитой и деталью.
При правке важно правильно выбирать места, по которым следует наносить удары. Правку выполняют на наковальне.
Правка полосового металла. Полосу располагают на правильной плите так, чтобы она лежала выпуклостью вверх, соприкасаясь с плитой в двух точках. Удары наносят по выпуклым частям.

Правка прутка. После проверки на глаз на выпуклой стороне мелом отмечают границы изгибов. Затем пруток укладывают на плиту или наковальню так, чтобы изогнутая часть находилась выпуклостью вверх и наносят удары молотком.
Правка листового металла с выпучинами, выявляют покоробленные участки, устанавливают, где больше выпучен металл. Правку начинают с ближайшего к выпучине края, по которому наносят один ряд ударов молотком. Затем наносят удары по второму краю. После этого по первому краю наносят второй ряд ударов и переходят опять ко второму краю и так до тех пор, пока постепенно не приблизятся к выпучине.
Правка искривленных после закалки деталей называется рихтовкой. В зависимости от рихтовки применяют молотки с закалённым бойком или специальные рихтовальные молотки с закруглённой стороной бойка.
Оборудование для правкина предприятиях применяют машинную правку на правильных вальцах, прессах.
Сварные соединения имеющие коробления подвергаются холодной правке.Вручную с помощью деревянных и стальных молотков на плитах, наковальнях и т. д. Холодную правку выполняют особенно осторожно.
Безопасность труда: работать исправным инструментом (правильно насаженные молотки, отсутствие трещин на рукоятках и отколов на молотках); для предохранения рук от ударов и вибраций металла работать в рукавицах: заготовку на плите или наковальне удерживать прочно.
Гибка металла.
Гибка — это способ обработки металла давлением, при котором заготовке или её части придаётся изогнутая форма.
Гибка выполняется молотками (лучше с мягкими бойками) в тисках, на плите или с помощью спец. приспособлений. Тонкий листовой металл гнут киянками, изделия из проволоки диаметром до 3мм — плоскогубцами или круглогубцами. Гнут только пластичный материал. При гибке деталей под прямым углом без закруглений с внутренней стороны припуск на загиб берётся от 0,5 до 0,8 толщины материала.
Механизация гибочных работ.Профили, (полосовой, сортовой металл) с разными радиусами кривизны гнут на трёх — и четырёхроликовых станках. Предварительно налаживают станок установкой верхнего ролика относительно двух нижних вращением рукоятки. При гибке заготовка должна быть прижата верхним роликом к двум нижним.
Гибка и развальцовка труб
Трубы гнут ручным и механизированным способами, в горячем и холодном состоянии, с наполнителями и без них.

Читать еще:  Сталь 40ХН: характеристики, ГОСТ и аналоги

Способ гибки зависит от диаметра и материала трубы, значения угла изгиба.
Гибка труб в горячем состоянии применяется при диаметре более 100мм.
При горячей гибке с наполнителем трубу отжигают, размечают, 1конец закрывают деревянной или металлической пробкой.
Диаметры пробок (заглушек) зависят от внутреннего диаметра трубы. Для труб малых диаметров заглушки делают из глины, резины или твёрдой древесины; выполняют их в виде конусной пробки длиной, равной 1,5. 2 диаметрам трубы, с конусностью 1:10. Для труб больших диаметров заглушки изготовляют из металла.
При гибке труб в горячем состоянии работают в рукавицах. Трубы нагревают паяльными лампами в горнах или пламенем газовых горелок до вишнёво — красного цвета. Трубы рекомендуется с одного нагрева, так как повторный нагрев ухудшает качество металла.
Гибка труб в холодном состоянии выполняется с помощью различных приспособлений. Простые приспособления для гибки труб диаметром 10. 15 мм является плита с отверстиями, в которой в соответствующих местах устанавливают штыри, служащие упорами при гибке.
Трубы диаметром до 20мм изгибают в приспособлении, которое крепится к верстаку с помощью ступицы и плиты.
Механизация гибки труб. При массовом изготовлении деталей из труб наибольших диаметров применяют ручные трубогибочные приспособления и рычажные трубогибы, а для гибки труб больших диаметров (до 350мм) — специальные трубогибочные станки и прессы.
Гибку труб в кольцо производят на трёхроликовом гибочном станке.
Развальцовка (вальцевание) труб заключается в расширении (раскатывании) концов труб изнутри спец.инструментом (вальцовкой).
Процесс развальцовки состоит в том, что на конец трубы надевают фланец с выточенными в его отверстии канавки, затем в трубу вставляют вальцовку с роликами и вращают. Наиболее производительным является вальцевание на специальных вальцовочных машинах и различных механизмах.
Дефекты. При гибке металла дефектами чаще всего являются косые загибы и механические повреждения обработанной поверхности как результат неправильной разметки или закрепления деталей в тисках выше или ниже разметочной линии, и неправильного нанесения ударов.
Безопасность труда. При гибке необходимо выполнять следующие требования безопасности: заготовку закреплять в тисках или других приспособлениях прочно; работать только на исправном оборудовании; перед началом работы на гибочных станках ознакомиться с инструкцией; работу выполнять осторожно, чтобы не повредить пальцы рук; работать в рукавицах и застёгнутых халатах.

Раздел 1. Слесарные работы

Как правильно править лист металла?

Конечно и листовые металлы разные и сам процесс правки разный.

Металл можно перед правкой разогреть в печи, можно править на холодную.

Так же многое зависит от толщины листового металла, от толщины подбирается и инструмент, к примеру толстый листовой металл правится кувалдой, а более тонкий слесарным молотком (это молоток с круглым бойком).

Для работы понадобится стол на металлическом каркасе, то есть устойчивый и прочный.

На столе металлическая правильная плита.

Если лист большой по размерам, то возможно понадобится подсобник.

Лист металла укладывается на плиту выпуклостью вверх.

Непосредственно сам процесс начинается с не сильных ударов с края выпуклости к середине, причём по центру выпуклости удары наносятся более сильные чем по краям.

Если толстый лист, то технология таже (от края выпуклости к центру) но вместо молотка работаем кувалдой.

Описанный метод самый доступный, не нужна печь (или горн) для разогрева металла, да и инструмент минимальный.

Как правильно править лист металла?

Для того, чтобы достоверно правильно понимать, что такое правильная правка, необходимо иметь верное представление о том, что такое правка. Во избежание недоразумений внесем некоторое определение о правке металла.

Металл идет в работу в виде листов, эти листы прежде чем поступить в работу находятся в разном варианте хранения, транспортировки, случаются непредвиденные случаи, а также производственные дефекты. Лист металла может иметь неровную поверхность в связи с вышеперечисленными причинами, для устранения дефектов прибегают к правке металла, что означает выравнивание поверхности листа до того состояния, когда не будет выпуклостей, погнутостей, изломов, загибов, волнистых углов.

Правка бывает холодной и горячей.

Холодная правка производится вручную, при помощи молотков, киянок, также необходимы тиски и наковальни. Лист металла фиксируется в тисках и отгибают металл в обратном направлении руками. После этого используют наковальню, где выравнивают поверхность ударами киянки, переворачивая лист после ударов с одной стороны на другую .Окончание процесса будет тогда, когда лист станет ровным, однако выпрямление дефекта в данном случае определяется на глаз.

Горячая правка подразумевает предварительное нагревание лист металла до температуры 600 градусов (красное каление), после чего производятся работы по выравниванию листа также при помощи специальных молотков. При работе с металлом необходимо соблюдать технику безопасности, всегда пользоваться рукавицами, пошитыми из прочного материала не пропускающего жар.

Технологические операции правки конструкции после сварки.

При сварочных деформациях, превышающих допускаемые, в ряде случаев удается восстановить требуемую геометрическую форму изделия путем правки (рихтовки) некоторых элементов конструкции.

Механические способы – они основаны на создании пластических деформаций удлинения в холодном состоянии с целью исправления пластических деформаций укорочения или изгиба, вызванных сваркой (холодная правка). Этот способ применяют при толщине заготовок менее 7…8 мм. Применяют гибку, растяжение, осаживание металла по толщине под прессом. прокатку, проковку. Последние две операции выполняют в пределах шва и околошовной зоны. В результате холодной правки размеры и конфигурация изделия доводятся до заданных проектных значений. Необходимо учитывать, что чрезмерная деформация при рихтовке изделия может вызвать появление трещин в шве и околошовной зоне, что для конструкции недопустимо. Холодную правку выполняют с помощью прессов, домкратов, вальцев или вручную кузнечным инструментом;

Термические способы – горячая правка. Она основана на создании пластических деформаций конструкции – в горячем состоянии при электрическом или газовом нагреве. Этим способом можно устранить искривление толстостенных сварных элементов, а также выпучины в листовых конструкциях. При этом способе правки металл нагревают пятнами или участками, чем вызывают пластические деформации укорочения – сжатия. Углеродистые стали обычно нагревают пламенем до 600. 800°С. Необходимо стремиться к кратковременному и концентрированному нагреву, чтобы соседние зоны оставались ненагретыми и сопротивлялись расширению нагретого металла. О результатах правки можно судить лишь после полного остывания конструкции. Листовые элементы иногда после нагрева осаживают молотом на плоскости. Так как нагретый металл имеет низкий предел текучести (он пластичен), то он легко осаживается, и в нем при этом возникают пластические деформации укорочения.

Сварные конструкции небольшого размера с целью правки путем снятия внутренних напряжений подвергают отжигу в жестких зажимных приспособлениях. Так, после сварки конструкцию упруго деформируют и зажимают в приспособлении, чтобы она приобрела правильную форму. После нагрева ее вместе с приспособлением до температуры 550. 650°С и последующего медленного охлаждения, освобожденная из приспособления конструкция сохраняет форму, которая была ей придана в приспособлении.

Термическая правка путем общего нагрева конструкции при отпуске без использования приспособления невозможна, так как только напряжения устраняются в зонах растяжения и сжатия. Следовательно, деформации, искажающие геометрическую форму детали, могут сохраниться.

К дорогому способу горячей правки прибегают только в технически и экономически обоснованных случаях.

Рис. 7 Схема правки нагревом

атавровой балки; б – выпучин листа.

2.8. Зона термического влияния сварного шва

Известно, что сварка предназначена для надежного, прочного и плотного соединения заготовок в составную деталь или сложную конструкцию. Но эти условия, не всегда достигаются в полной мере, так как в сварном шве и околошовной зоне в процессе их сварки и охлаждения происходят изменения внутреннего строения (структуры) металла. Эти изменения сопровождаются ухудшением механических свойств шва и околошовной зоны в сравнении со свойствами металла заготовок, что иногда приводит к выходу конструкций из строя и даже авариям. Каковы же причины таких изменений и как их можно предупредить, или в какой мере учитывать?

При сварке плавлением к кромкам соединяемых заготовок подводят сварочное пламя электрической дуги или горящих газов, которое расплавляет эти кромки и присадочный материал с образованием сварочной ванночки жидкого металла. Этот процесс длится в течении 10. 25 с. После удаления источника тепла, металл ванночки охлаждается за 50. 80 с и образуется сварной шов. Обязательным условием успешной сварки плавлением является температура сварочного пламени 2700. 4000°С. При меньшей температуре источника тепла сварочная ванночка будет образовываться очень медленно и неэффективно вследствие высокой теплопроводности холодного металла и больших потерь тепла. Во время интенсивного нагрева и расплавления основной и присадочный металлы сильно перегреваются. В узкой зоне плавления заготовок кристаллизуются зерна, принадлежащие к основному и наплавленному металлу. Соседние участки основного металла по обе стороны шва в процессе сварки тоже нагреваются, причем, по мере удаления от шва температура их нагрева все меньше и меньше. Эта узкая зона нагретого металла называется зоной термического влияния. Размеры зоны термического влияния зависят от способа и технологии сварки, от теплопроводности и теплоемкости того или иного свариваемого металла. Так, при ручной электродуговой сварке электродами с покрытием ширина этой зоны 4. 10 мм, при газовой сварке – 20. 25 мм, при автоматической сварке под слоем флюса при большой скорости нагрева ширина зоны термического влияния невелика – 2. 2,5 мм. Чем уже околошовная зона термического влияния, тем выше механические свойства сварного соединения.

Читать еще:  Циркулярная пила своими руками – надежно, практично, дешево!

При сварке низкоуглеродистой стали (с содержание углерода менее 0,25 %) структурные изменения в зоне термического влияния в меньшей степени снижают ее механические свойства в сравнении с тем, как сильно изменяются эти свойства при сварке сталей с повышенным содержанием углерода и легированных сталей.

При сварке стали, в зависимости от удаления слоев металла от шва, эти слои нагреваются в зоне термического влияния до разных температур. А в зависимости от температуры нагрева в различных слоях стали происходят и различные структурные превращения.

В зоне термического влияния условно выделяют шесть участков, нагретых до разных температур и претерпевших различные структурные превращения.

В сварном шве наплавленный металл имеет столбчатое крупно-зернистое строение, характерное для литой стали, прочность и предел текучести которой несколько ниже, чем основного изделия. Некоторая компенсация прочностных характеристик шва достигается его несколько большим поперечным сечением и легированием.

Первый участок. Он примыкает непосредственно к металлу шва. Основной металл на этом участке в процессе сварки частично расплавляется и представляет собой смесь твердой и жидкой фаз. Температура на этом участке выше температуры плавления стали (более 1539°С); образуется крупнозернистая структура.

Затвердевший металл по механическим свойствам близок к металлу шва.

Второй участок. Здесь сталь нагревается до температур от 1500°С до 1100°С. в результате сильного перегрева после охлаждения на этом участке образуется крупнозернистая – грубоигольная структура. Металл этой зоны обладает НАИБОЛЬШЕЙ хрупкостью и является САМЫМ СЛАБЫМ местом сварного соединения.

Третий участок. Температура стали в пределах от 900°С до 1100°С. Здесь после медленного охлаждения изделия образуется мелкозернистая структура нормализованной стали, механические свойства которой выше, чем в первых двух зонах, они приближаются к свойствам основного металла заготовок. При электродуговой сварке эта зона преобладающая, а при газовой сварке выражена слабо.

Четвертый участок. Нагрев – 900. 700°С, участок неполной перекристаллизации. В нем наряду с крупными зернами феррита образуются мелкие зерна феррита и перлита. Механические свойства стали ниже, чем на участке 3.

Пятый участок. Нагрев – 700. 500°С. Если сталь перед сваркой не подвергалась пластической деформации, в холодном состоянии (менее 300°С), то структурных изменений в ней на этом участке не происходит. Если же сталь упрочнялась холодной пластической деформацией, то на этом участке происходит рекристаллизация с потерей приобретенных свойств и падением ударной вязкости.

Шестой участок. Нагрев ниже 500°С. Если предварительно сталь пластически не упрочнялась, то она не претерпевает заметных структурных превращений, однако наблюдается резкое падение ударной вязкости – синеломкость. Если же сталь предварительно пластически упрочнялась, то в этой зоне происходит частичная рекристаллизация с некоторым (до 30. 40 %) снижением ее твердости и предела текучести.

Из рассмотренного видно, что зона термического влияния является зоной активной реакции металла на нагрев. Учитывать влияние этой зоны необходимо в следующих случаях:

– при сварке сталей, предварительно подвергнутых холодной пластической деформации происходит потеря приобретенных свойств; поэтому недопустимо сваривать и нагревать стальные грузовые тросы;

– при сварке сталей с повышенным содержанием углерода и легированных сталей образуются закалочные структуры, обладающие значительной хрупкостью, которая может привести к трещинообразованию в зоне термического влияния;

– изделия после сварки должны охлаждаться медленно во избежание образования в околошовной зоне закалочных структур;

– учитывать особенности зоны термического влияния необходимо и при выборе способа сварки изделий.

Таким образом, образование зоны термического влияния сварного шва сопряжено с ухудшением прочностных и пластических свойств свариваемого металла. Это наиболее слабое место в сварном соединении и это необходимо обязательно учитывать, как при проектировании сварных конструкций, так и при их эксплуатации.

Ремонт деталей с растянутыми поверхностями металла

Глубокие вмятины, образовавшиеся в результате значительных местных деформаций, имеют растянутую поверхность металла. В результате этого при правке вмятины образуются неровности металла — выпучины. Выпучины могут также возникнуть из-за растяжения металла при неправильной выколотке или рихтовке.

Устраняют выпучины холодной или горячей правкой.

Холодную правку выполняют следующим образом.

При наличии на детали одной выпучины ее устраняют путем сгона за счет растяжки металла по концентрическим кругам или по радиусам от выпучины к неповрежденной части металла, силу ударов молотка следует увеличивать по мере удаления от границ выпучины.

Схема устранения выпучины при холодной правке показана на рисунке. Кружками обозначены места нанесения ударов молотком, а стрелками — направление правки.

Рис. Схема устранения выпучины при холодной правке

При наличии на детали нескольких находящихся рядом выпучин вначале необходимо растянуть участок поверхности между ними, сводя все выпучины в одну, а затем (в зависимости от формы образовавшейся выпучины) определить места дальнейшей растяжки и произвести окончательную правку поврежденного участка.

Для ускорения правки глубоких выпучин с большим растяжением металла допускается просверлить выпучину в нескольких местах, произвести правку поврежденного участка, после чего заварить просверленные отверстия и зачистить места сварки.

Отремонтированный холодной правкой участок детали становится более выпуклым по сравнению с нормальной его формой, но имеет правильные очертания кривизны.

Вместе с тем этот способ устранения вмятин трудоемкий, сильно растягивает и упрочняет металл (в результате наклепа), что отрицательно влияет на его пластические свойства. Поэтому применяют холодную правку выпучин, как правило, для ремонта незначительно растянутых участков детали.

Горячую правку выпучин выполняют двумя способами:

  • стягиванием металла с помощью нагрева
  • стягиванием металла с помощью нагрева и осаживания

Для стягивания металла с помощью нагрева необходимо нагреть выпучину пламенем газовой горелки до вишнево-красного цвета. Размер нагретого участка не должен превышать размера выпучины. При этом в разогретом пятне металла возникают напряжения сжатия, действующие по всем направлениям, что приводит к посадке металла и правке выпучины. Кроме сплошного нагрева можно применять нагрев выпучины кольцами или полосами. Видимая ширина зоны нагрева колец в этом случае должна быть 10…12 мм, а полосы (одна или две) должны проходить через центр выпучины. Если после первого нагрева неровность металла не удается полностью устранить, производят повторный нагрев выпучины в последовательности, показанной на рисунке.

Рис. Последовательность повторного нагрева поверхности выпучины при стягивании

Для стягивания металла с помощью нагрева и осаживания необходимо нагреть пламенем газовой горелки до вишнево-красного цвета самый высокий участок выпучины и осадить его с помощью плоской поддержки и киянки. Нагревая и осаживая остальные участки выпучины в последовательности, показанной на рисунке, окончательно выравнивают поврежденный участок детали.

Процесс стягивания следует проводить осторожно, чтобы не осадить металл слишком сильно, так как небрежное и неправильное стягивание приводит к появлению больших напряжений в металле, чрезмерному изменению толщины листового материала и усложняет последующую рихтовку детали.

Рис. Стягивание металла с помощью нагрева и осаживания: А — направление ударов киянки; Б — место нагрева

Растянутые участки металла чаще всего встречаются на крыльях автомобиля (бортах крыльев), имеющих аварийные повреждения.

Растянутый борт крыла ремонтируют одним из следующих способов:

  • набором складок гофра с последующим их осаживанием в холодном состоянии, если борт не глубокий и не сильно растянут;
  • набором складок гофра с последующим их осаживанием в нагретом состоянии, если борт глубокий и сильно растянут;
  • вырезкой лишнего металла из борта.

При ремонте осаживанием в холодном состоянии работу следует выполнять в такой последовательности:

  • наметить мелом по шаблону растянутый участок крыла;
  • сжать крыло до образования на растянутом участке V-образной складки гофра и получения правильной формы крыла, для облегчения образования складки борт на растянутом участке оттянуть рукой;
  • продолжая сжимать крыло, наносить удары вытяжным молотком или киянкой по складке гофра, постепенно уменьшая нажатие. Удары молотка или киянки сжимают растянутый участок борта, и, если растяжение небольшое, крыло в этом месте принимает правильную форму.
Читать еще:  Флюс для пайки: описание и особенности

Таким же способом стягивают остальные растянутые участки до получения правильной формы крыла.

Последовательность работ при ремонте осаживанием с нагревом та же, что и при ремонте осаживанием в холодном состоянии. Складку гофра в этом случае следует нагревать пламенем газовой горелки до вишнево-красного цвета, а осадку производить вытяжным молотком с помощью подставленной под складку поддержки. Нажим на крыло при осадке гофра должен быть таким, чтобы не позволить гофру свободно распрямиться и чтобы в месте гофра не образовалась загнутая складка. Если одного нагрева и осаживания гофра будет недостаточно, операцию повторять до тех пор, пока форма борта не станет правильной.

Контроль правки гофров в холодном и нагретом состоянии осуществлять с помощью шаблонов.

Ремонт крыла вырезкой лишнего металла из борта выполняют в следующем порядке:

  • наметить мелом по шаблону растянутый участок крыла;
  • сжать крыло до образования на растянутом участке V-образной складки гофра и получения;
  • разрезать ножовкой складку от складки;
  • выровнять борт в месте разреза, определить границы лишнего металла и вырезать его ножовкой;
  • подровнять место выреза;
  • подготовить поверхность к сварке;
  • сварить кромки сплошным швом;
  • зачистить сварной шов с лицевой стороны заподлицо с поверхностью крыла;
  • упрочнить сварной шов и околошовную зону;
  • выправить оставшиеся неровности.

Рис. Ремонт растянутого борта крыла (стрелками показано направление сжатия крыла): 1 — контур растянутого крыла; 2 — место растяжения; 3 — контур исправленного крыла; 4 — гофр; 5 — место разреза гофра; 6 — граница лишнего металла

Растягивать борт крыла (если он стянут) можно в холодном состоянии или с нагревом в зависимости от величины деформации.

Этот процесс противоположен процессу стягивания. Нагретый до вишнево-красного цвета стянутый участок легко поддается растягивающему усилию.

Правка металла

В ходе обработки, хранения или эксплуатации металлические детали и заготовки могут терять первоначальную форму.

Для выполнения последующих операций, соблюдения размеров и формы готового изделия важно, чтобы конфигурация и размеры заготовки совпадали с проектными значениями. Этого достигают промежуточно-подготовительной операцией правки металла. Операцию проводят на холодной детали либо нагревают ее с целью пластичности.

Правка металла

Листовая заготовка может помяться, имеющая цилиндрическую форму — искривиться. Валы и оси могут погнуться.

Что такое правка металла?

Процесс возвращения металлической заготовке исходной формы называется правкой металла. Дефекты бывают следующие:

  • Волна.
  • Вмятина.
  • Выпуклость.

А также некоторые другие.

Виды правки металла

Операция подразделяется на два подвида:

  • Ручная.
  • Машинная.

Ручная правка и рихтовка металла применяется в домашних мастерских и при изготовлении уникальных изделий. Набор инструмента несложен, но требуется высокая квалификация рабочего — правильщика.

Ручная правка металла

Машинная правка используется в промышленности. Оборудование массивное и сложное, но обладает высокой производительностью и возможностями автоматизации процесса. Кроме того, операцию машинной правки часто совмещают с гибкой и нарезкой листовых заготовок, включая ее в состав единого технологического комплекса.

Машинная правка металла

Операцию можно осуществлять при комнатной температуре. Работа при температуре 0С и ниже недопустима — материал теряет пластичность и становится хрупким. Иногда заготовку приходится нагревать до 140-400С, чтобы повысить пластичность.

Правка листового металла

От вида дефекта зависит и сложность операции правки листового металла.

Наиболее сложные случаи – это комбинация разных видов дефектов, например, волнистость края и выпуклость в центре листа одновременно.

Выпуклость

Выпуклость правят ударами по окружности, начиная от внешней стороны дефекта и постепенно уменьшая радиус окружности, продвигаясь от края к центру дефекта. Сила ударов становится меньше, а частота — возрастает.

Правка выпуклости в центре металлического листа

Если на заготовке не одна выпуклость, их следует объединить в одну большую. Бить следует между локальными дефектами, добиваясь их объединения, после чего действовать, как описано выше.

Волнообразность краев

Правка листового металла с волнистыми краями проводится начиная с краев листа и постепенно продвигаясь к его центру. После растяжения заготовки в середине волнистость краев разглаживается.

Тонкие листы

Заготовки малой толщины не поддаются правке бойками из-за высокой вероятности образования разрывов и заломов.

Правка тонкого листового металла

Для правки тонколистового металла используют протяженные поверхности металлических или деревянных брусков-гладилок. Заготовку разглаживают с разных сторон, постепенно усиливая нажим.

Правка полосового металла, изогнутого в плоскости

Относится к категории несложных. Полосу размещают выгнутой стороной кверху. Удары направляют в самые выступающие участки. С уменьшением дефектов удары следует ослаблять.

Правка полосового металла, изогнутого в плоскости

Периодически надо переворачивать полосу, чтобы не возникла выпуклость в другую сторону. При наличии нескольких выпуклостей в начале следует выправить концы полосы, а потом переходить к середине.

Правка закаленного металла (рихтовка)

Мягкие бойки для рихтовки не применяют. Их делают из высокопрочного сплава и придают округлую форму или скругляют острую сторону.

Правка закаленного металла (рихтовка)

Чтобы выправить закаленный металл, удары направляют по вогнутому участку детали. С растяжением материала на вогнутой стороне заготовка будет распрямляться. Операцию проводят на имеющей полусферическую форму рихтовочной бабке, по которой деталь постепенно передвигают вверх и вниз.

Чтобы выправить закаленный угольник с нарушением прямого угла, разработано два приема. Если угол превратился в острый, удары направляют возле внутреннего угла. Если же угол превратился в тупой, удары направляют в зону у вершины внешнего угла. Материал в зоне воздействия растягивается и прямой угол восстанавливается.

Правка круглого металла

Способ аналогичен работе с полосой. Неровности маркируются мелом, заготовка располагается выпуклостью вверх. Удары направляются от периферии дефекта к его центру.

Правка круглого металла

Когда основной дефект откорректирован, снижают мощность ударов и поворачивают деталь вокруг продольной оси, во избежание деформации в другую сторону. Тем же способом правится квадратный и прямоугольный прокат.

Правка металла, скрученного по спирали

Здесь применяют способ раскручивания. Один конец спирали фиксируют в закрепленных на правильной плите тисках, другой — в ручной струбцине.

Правка металла, скрученного по спирали

После частичного раскручивания спирали ее прижимают к плите и правят, как круглый прокат, определяя кривизну на просвет.

Основные способы правки металла

На выбор способа влияет характер и площадь сечения, марка и вид сплава, размеры дефекта относительно общего размера изделия.

В зависимости от метода приложения напряжений в металлических заготовках, различают три способа правки металла:

  • изгибом в холодном состоянии;
  • растяжением в холодном состоянии;
  • местный нагрев.

Правка металла вытягиванием

Нагрев осуществляется газовыми горелками или индукционным способом.

Для каких целей применяют правку металла

Конфигурация детали может быть нарушена в ходе ее первичной обработки, транспортировки или хранения. Такие заготовки непригодны для дальнейшего использования, но не являются невозвратным, окончательным браком. Правку металла используют с целью возвращения заготовке формы, определенной конструкторско-технологической документацией.

Правка металла с целью возвращения заготовке формы

Иногда с целью снижения себестоимости продукции предприятие намеренно приобретает заготовки ненадлежащей формы, в этом случае операция включается в технологический процесс. Плановая правка металла может также быть включена в техпроцесс после операций по термической обработке, вызывающих изменение формы детали. В противном случае работа будет внеплановой, и стоимость ее входит в незапланированные убытки.

Оборудование для правки

Основа любого набора инструментов — это правильная плита. Она должна быть идеально ровной, массивной и устойчивой, для чего ее отливают из ударопрочного чугуна или стали, для упрочнения конструкции снабжают продольными и поперечными ребрами жесткости. Устанавливают их на массивное бетонное основание.

Инструменты для правки металла

Молотки для правки должны быть мягче, чем материал заготовки. Поэтому их снабжают деревянными или резиновыми бойками. Для работы со стальными листами используют молотки с мягкими бойками из меди или свинца. Боек должен иметь закругленную форму. Боек квадратной формы не годится, так как он будет оставлять на листовой заготовке характерные следы — забоины. Масса плиты должна относиться к массе молотка примерно как 100:1.

Для работы с листовой заготовкой применяют также подкладочную плиту из плотной резины, со сформированным на ней большим количеством бугорков одинаковой высоты. Под ударами металл сам находит свое место, и производительность процесса заметно возрастает по сравнению с голой стальной правильной плитой.

Для работы с тонкими листами применяется специальная оснастка — гладилки и поддержки. Для работы с закаленными деталями применяют цилиндрические или полусферические правильные бабки.

В домашней мастерской используют наковальню или массивную металлическую плиту.

На предприятиях применяют специальные механизированные правильные комплексы с механической подачей листа и автоматизированным исправлением дефектов. В одних заготовку протягивают между массивными вращающимися валками, вращающимися в противоположные стороны. В других операция происходит на правильной плите путем опускания широкого пресса.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector