Yoga-mgn.ru

Строительный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Основные методы обработки металлов резанием.

Черчение

Механическая обработка металлов

Большинство деталей машин изготовляется путем обработки резанием. Заготовками таких деталей служат прокат, отливки, поковки, штамповки и др.

Процесс обработки деталей резанием основан на образовании новых по­верхностей путем деформирования и последующего отделения поверхностных слоев материала с образованием стружки. Та часть металла, которая снимает­ся при обработке, называется припуском. Или, говоря иначе, припуск — это избыточный (сверх чертежного размера) слой заготовки, оставляемый для снятия режущим инструментом при операциях обработки резанием.

После снятия припуска на металлорежущих станках обрабатываемая де­таль приобретает форму и размеры, соответствующие рабочему чертежу де­тали. Для уменьшения трудоемкости и себестоимости изготовления детали, а также ради экономии металла, размер припуска должен быть минималь­ным, но в то же время достаточным для получения хорошего качества дета­ли и с необходимой шероховатостью поверхности.

В современном машиностроении имеется тенденция снижать объем обработки металлов резанием за счет повышения точности исходных за­готовок.

Основные методы обработки металлов резанием. В зависимости от ха­рактера выполняемых работ и вида режущего инструмента различают сле­дующие методы обработки металлов резанием: точение, фрезерование, сверление, зенкерование, долбление, протягивание, развертывание и др. (рис. 12).

Точение — операция обработки тел вращения, винтовых и спираль­ных поверхностей резанием при помощи резцов на станках токарной груп­пы. При точении (рис. 12.1) заготовке сообщается вращательное движение (главное движение), а режущему инструменту (резцу) — медленное посту­пательное перемещение в продольном или поперечном направлении (дви­жение подачи).

Фрезерование — высокопроизводительный и распространенный процесс обработки материалов резанием, выполняемое на фрезерных стан­ках. Главное (вращательное) движение получает фреза, а движение подачи в продольном направлении — заготовка (рис. 12.2).

Сверление — операция обработки материала резанием для получе­ния отверстия. Режущим инструментом служит сверло, совершающее вра­щательное движение (главное движение) резания и осевое перемещение по­дачи. Сверление производится на сверлильных станках (рис. 12.3).

Строгание — способ обработки резанием плоскостей или линейча­тых поверхностей. Главное движение (прямолинейное возвратно-поступательное) совершает изогнутый строгальный резец, а движение подачи (пря­молинейное, перпендикулярное главному движению, прерывистое) — заго­товка. Строгание производится на строгательных станках (рис. 12.4).

Долбление — способ обработки резцом плоскостей или фасонных поверхностей. Главное движение (прямолинейное возвратно-поступатель­ное) совершает резец, а движение подачи (прямолинейное, перпендикуляр­ное главному движению, прерывистое) — заготовка. Долбление производят на долбежных станках (рис. 12.5).

Шлифование — процесс чистовой и отделочной обработки деталей машин и инструментов посредством снятия с их поверхности тонкого слоя металла шлифовальными кругами, на поверхности которого расположены абразивные зерна.

Главное движение вращательное, которое осуществляется шлифоваль­ным кругом. При круглом шлифовании (рис. 12.6) вращается одновремен­но и заготовка. При плоском шлифовании продольная подача осуществля­ется обычно заготовкой, а поперечная подача — шлифовальным кругом или заготовкой (рис. 12.7).

Протягивание — процесс, производительность при котором в не­сколько раз больше, чем при строгании и даже фрезеровании. Главное дви­жение прямолинейное и реже вращательное (рис. 12.8).

Методы обработки металлов резанием.

Методы обработки металлом резанием различаются между собой конструкцией используемого режущего инструмента и характером относительных движений, совершаемых инструментом и обрабатываемой заготовкой.

Заготовку и инструмент закрепляют в рабочих органах металлорежущих станков. Кинематика станков основана на использовании механизмов, сообщающих исполнительным органам только два простейших движения —

вращательное и поступательное. Сочетания и количественные соотношения этих двух движений определяют все известные виды обработки резанием. Комплекс всех движений, сообщаемых заготовке и инструменту, можно разделить на основные и вспомогательные. К основным относят движения процесса резания, а к вспомогательным — движения необходимые для подготовки и завершения обработки резанием.

Основных движений два: Dr — движение резания (главное движение) и Ds -движение подачи.

Движение резания (главное движение) — это движение, определяющее скорость деформирования материала и отделение стружки.

Движение подачи — движение, обеспечивающее врезание режущей кромки инструмента в материал заготовки.

Характер выполняемых работ, вид режущего инструмента и сочетание основных движений определяют метод обработки резанием: точение, сверление, фрезерование, строгание, шлифование, протягивание и т. д.

При точении (Рис. 4) движение резания (вращательное) сообщается заготовке, а движение подачи (поступательное) — инструменту.

Рис.4. Схема точения.

1 — заготовка; 2 — инструмент.

При сверлении (Рис. 5) на сверлильных станках как движение резания (вращательное), так и движение подачи (поступательное) обычно сообщаются инструменту.

Рис.5. Схема сверления.

1 — заготовка; 2 — инструмент.

При фрезеровании движение резания (вращательное) сообщается инструменту, а движение подачи (поступательное) заготовке.

Рис.6. Схема фрезерования. 1 — заготовка; 2- инструмент.

Поверхности на обрабатываемых заготовках.

Заготовки, предназначенные для обработки резанием при изготовлении деталей машин, имеют исходные поверхности. В процессе обработки резанием с заготовки срезается припуск. При этом срезается исходная поверхность и образуется новая.

Поверхности на заготовках, срезаемые за каждый очередной проход инструмента, принято называть обрабатываемыми поверхностями (пов.1 рис.7).

Рис.7. Поверхности на заготовке, образующиеся при резании.

1 — обрабатываемая поверхность; 2 — обработанная поверхность; 3 — поверхность резания.

Поверхности на заготовках, образующиеся после снятия слоя металла в результате обработки резанием, называют обработанными поверхностями(пов.2 рис.7).

Промежуточную поверхность, временно существующую в процессе резания между обрабатываемой и обработанной поверхностями, принято называть поверхностью резания (пов.З рис.7).

Конструктивные элементы режущего инструмента.

Токарные резцы и металлорежущие инструменты всех других видов имеют присоединительную часть в виде державки или корпуса, с помощью которой они крепятся на металлорежущих станках, и режущую часть, с помощью которой осуществляется процесс срезания стружки. Элементы токарного резца показаны на рис.8.

5 3 6 4 2 1

Рис.8. Элементы токарного резца.

I — режущая часть; II — присоединительная часть.

1 — передняя поверхность; 2 — главная задняя поверхность; 3 — вспомогательная

задняя поверхность; 4 — главная режущая кромка; 5 — вспомогательная режущая

кромка; 6 — вершина резца.

Режущая часть состоит из одного или нескольких конструктивно обособленных режущих элементов (зубьев). Каждый режущий элемент имеет переднюю поверхность 1 и одну или несколько задних поверхностей, из которых одна называется главной задней поверхностью 2, а остальные -вспомогательными задними поверхностями 3. Передняя поверхность обращена по ходу относительного рабочего движения в сторону срезаемого слоя на обрабатываемой заготовке. По передней поверхности перемещается образовавшаяся при резании стружка. Главная задняя поверхность обращена в сторону поверхности резания, а вспомогательная задняя — в сторону обработанной поверхности.

Читать еще:  Как производят дробеструйную обработку металлов

Передняя и главная задняя поверхность, взаимно пресекаясь, образуют главную режущую кромку, а передняя и вспомогательная задняя поверхность -вспомогательную режущую кромку. Точка пересечения главной и вспомогательной режущих кромок носит название вершины режущей части (резца). Режущие кромки и примыкающие к ним контактные поверхности на передней и задней поверхностях лезвия в поперечном сечении имеют форму клина.

Способы механической обработки металлов резанием

Металлических деталей существует целая масса, они отличаются своей формой, весом, качеством, поэтому и виды обработки металлов резанием тоже будут отличаться друг от друга. Для изготовления любой детали понадобится металлический материал, им может выступать: сварные заготовки, пластмассы, штамповки, отливки сортовой прокат, поковки. Такие названия можно соединить в одну группу под названием “заготовки”.

Чтобы деталь соответствовала всем заданным параметрам, токарь или фрезеровщик должен снять с заготовки весь лишний металл. До получения нужной формы, мастер будет обрабатывать деталь используя, станок для резки металла или слесарное ручное оборудование. Тот ненужный снятый слой металла называется “припуском на обработку”. В этом и состоит вся сущность обработки металлов резанием.

Существующие способы резания металла

Давайте подробно рассмотрим основные методы обработки металлов резанием, какие они бывают, чем выполняются и т. д.

1. Точение (обточка). Выполняется, когда заготовка не слишком отличается размерами от нужной детали. Этот процесс может выполняться на таком оборудовании (станках): токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных, долбежных, строгальных и т. д. Для этого резания используют резец токарного станка. Процесс происходит при большой скорости вращения детали, которую ей обеспечивает резец. Это движение называется “главным”. А резец двигается медленно и поступательно, вдоль или поперек. Такой вид движения имеет название “движение подачи”. Скорость резания определяется главным движением.

2. Сверление. Это методы обработки металлов резанием, где название говорит само за себя. Происходит на любом станке, где есть сверло. Заготовка зажимается прочно в тисках, а сверло вращается медленными поступательными движениями по одной прямой. В результате, в детали появляется отверстие с диаметром равным размеру сверла.

3. Фрезерование. Такие способы обработки металлов резанием могут выполняться лишь на специальных столах-станках – горизонтально-фрезерных. Главным инструментом станочника выполняющего фрезерную обработку металла, которое и совершает главное движение, является фреза. Движение подачи производит в продольном направлении заготовка, оно происходит под прямым углом относительно движению станка. Будущую деталь крепко зажимают на столе, и все время она остается неподвижной.

4. Строгание. Происходит на поперечном строгательном оборудовании, станках. Обработка заготовки происходит резцом, выполняющим медленные движения по заданному направлению и обратно. Главное движение принадлежит инструменту – немного изогнутому резцу. Движение подачи совершает заготовка, при чем, оно не сплошное, а прерывистое. Направление последнего движения прямо перпендикулярно главному. В этом виде станков движение резания высчитывается путем сложения рабочего и холостого ходов.

5. Шлифование. Мероприятие выполняется при помощи шлифовального круга на кругло шлифовальных станках. Режущий круг делает вращательные движения, а заготовка получает прямолинейную и круговую подачу, но если вытачивается деталь цилиндрической формы. Когда предметом обработки есть плоская поверхность, то заготовка получает подачу лишь в прямом направлении.

Проходившая выставка в Москве “металлообработка 2013” поражает наличием современного оборудования. фото оборудования с которой представлены в следующем сюжете :

Основная терминология при резании металлов

Глубиной резания называется толщина металла, выраженная в миллиметрах, которая удаляется при одном движении станка. Подачей принято называть расстояние в миллиметрах, совершаемое за одно движение режущего предмета или на которое он передвигается за один свой оборот. Скорость резания – это длина, описанная в метрах, которая понадобится для работы станка за определенно взятый отрезок времени. Такой единицей измерения принято брать минуту.

Для тех, кто хочет лично разобраться в подробностях, достаточно набрать в поисковике – обработка металлов резанием справочник технолога.

Для любого вида резания нужно приложить усилия, чтобы помочь инструменту отделить слой металла. Такие усилия называются “усилиями резания”, именно это понятие помогает найти сопротивление резанию. Сила, с которой материал противостоит инструменту, называют “коэффициентом резания”, для каждого металла он различный. Размер этой величины берется с сечением в 1 мм².

Какие бывают станки по назначению, мы уже описывали выше, а вот по уровню автоматизации они бывают: гидрофицированные, оснащенные программным управлением, автоматы и полуавтоматы.

Хотите сделать металлическую печку для бани самостоятельно? Как соорудить ее своими руками, читайте в этой статье.

Финальным этапом работы с металлом является его закалка. Как правильно ее производить, читайте в статье по https://elsvarkin.ru/texnologiya/texnologiya-zakalki-i-otpuska-stali/ ссылке.

Для чего предназначен каждый станок

  • Токарные станки производят отверстия в цилиндрах и конусах. Им можно нарезать резьбу, просверлить или зенкеровать. Инструментом этого станка есть резцы разных типов.
  • Сверлильные станки делают такие же операции, как и токарные, но еще умеют растачивать резьбы или отверстия. Работа выполняется при помощи сверл, энкеров, разверток, метчиков, резцов.
  • Фрезерные станки предназначены для работы с плоской поверхностью или фигур, которые сложно сконструированы. Такие операции проводятся с помощью множества лезвий, которые имеет фреза. Такой инструмент тоже имеет свою классификацию.
  • Строгальные станки работают с помощью резцов. Обрабатывают плоские и фасонные заготовки, могут выстрогать траншею.
  • Шлифовальные станки шлифуют с высокой точностью, производят все отделочные работы. Инструмент такого станка – брус и круг.
  • Зуборезные станки помогают вырезать зубья на детали формой конуса или цилиндра.
Читать еще:  Руководство по обработке анодированного алюминия

Если Вы захотите прочесть подобную информацию в несколько развернутом виде, то Вам понадобится учебник обработка металлов резанием, или регулярное издание такое как “журнал металлообработка и станкостроение”.

Технологии обработки металлов

Крупнейшая индустриальная выставка ИННОПРОМ объединит разработчиков современных методов обработки металла. Следование новым технологиям позволит оптимизировать производство, снизить ресурсные траты и повысить уровень качества продукции. Свыше 600 компаний представят свои разработки 9-12 июля в МВЦ «Екатеринбург-ЭКСПО».

Выставка сопровождается обширной деловой программой, посвящённой трендам и проблемам современной обработки металлов на производстве. Мероприятие ориентировано на предпринимателей, инженеров-технологов и людей, интересующихся технологиями металлургической промышленности в разнообразных отраслях.

Виды обработки металлов

Экспоненты ИННОПРОМ представят как традиционные, так и инновационные технологии:

Обработка листового металла

Термическая обработка металлов

Обработка металлов резанием

Технологии 3D печати металлов

Технологии ручной обработки металлов

Станки для обработки металла

и другие методы, применяемые в металлургической промышленности в России и за границей.

Представленное оборудование и проекты могут быть использованы в разнообразных областях от тяжелой промышленности до ювелирного дела. Металлообработка востребована в микроэлектронике, медицине и даже в искусстве. Расскажем подробнее об основных направлениях, анонсированных в рамках ИННОПРОМ-2018.

Обработка листового металла

В рамках выставки ИННОПРОМ будет представлено оборудование для обработки металла листового проката:

Гибочные и прессовальные устройства

Приборы для лазерной резки

Также вы сможете ознакомиться с видами технологического декорирования листового металла: травлением, окраской, оксидированием, напылением титана, созданием матовых или глянцевых поверхностей, с методами антикоррозийной обработки.

Листовой прокат широко применяется в машиностроении и автомобилестроении, в военной промышленности, в строительстве, трубостроении и в производстве бытовых товаров. Горячекатанный, холоднокатанный или оцинкованный листовой металл популярен, доступен и находит широкое применение.

Термическая обработка металлов

Важное место на ИННОПРОМ-2018 отведено термообработке, применяемой для улучшения свойств изделий или облегчения обрабатываемости давлением и резанием. Участники выставки представят оборудование и технологии всех видов термического воздействия:

Воздействие на металлоизделия современными методами термообработки увеличивает ресурс прочности и износостойкости, уровень коррозийной стойкости и другие показатели, актуальные в машиностроении, военном деле, горнодобывающей промышленности, при производстве музыкальной и радиотехники.

Обработка металлов резанием

Металлорежущее оборудование нового поколения используется для создания изделий сложной формы. Наибольшую эффективность показывают высокотехнологичные методы металлообработки:

и традиционные технологии:

Применение актуальных промышленных решений увеличивает темпы производства, сокращает себестоимость продукции и обеспечивает высокий уровень безопасности.

По-прежнему широко используется и ручная обработка металлов резанием на токарных и фрезеровочных станках. Участниками выставки станут производители оборудования как для традиционного, так и для роботизированного выполнения этих задач.

Технологии 3D печати металлов

Создание сложных металлоизделий с помощью 3D технологий востребовано вопреки более высокой, чем у традиционных методов, стоимости. Промышленные принтеры создают сложные детали любых размеров с высокой точностью за короткий срок. При помощи компьютерных технологий удаётся оптимизировать конструкции, улучшая показатели прочности, износостойкости и веса.

Промышленные работы на 3D принтере производятся как в специальных камерах, наполненных инертным газом для улучшения качества изделия и обеспечения безопасности, так и в открытой среде, в специально отведённом помещении или боксе. Технология печати требует соблюдения температурного режима, чистоты, постоянного доступа к электроэнергии и специальных условий, уникальных для каждого вида используемого металла или сплава.

Разнообразие материалов и технологий печати позволяет использовать их в авиакосмической отрасли, атомной индустрии, приборостроении, медицине и многих других направлениях.

Технологии ручной обработки металлов

Несмотря на возрастающую роль автоматизации в металлургии, повсеместно используется ручное изготовление и обработка изделий. В России в машиностроении, авиакосмической отрасли и добывающей промышленности задействовано рекордное число специалистов высокого уровня, специализирующихся на изготовлении сложных деталей. Станки для обработки металла вручную претерпели преобразования, став удобнее и безопаснее своих предшественников. Изготовление металлоизделий на них выполняется следующими способами:

ИННОПРОМ-2018 даст возможность выбрать то оборудование, которое наилучшим образом раскроет потенциал компании и персонала.

Станки для обработки металла

Промышленные станки нового поколения отличаются разнообразием технологий ручной обработки. Станки для механической обработки призваны обеспечить максимальную безопасность вкупе с удобством работы. Перед промышленниками встаёт очевидный выбор того или иного пути развития:

Традиционные технологии, основанные на механическом воздействии,упрощающие поиск и переподготовку персонала, подготовленного по стандартным учебным программам техникумов.

Инновационные технологии с использованием лазеров, плазменного оборудования и других высокоточных приборов, увеличивающие скорость и качество производства. Данные технологии безопасны, но при этом требуют инженерного сопровождения и обслуживания

Перед всеми крупными предприятиями стоит этот технологический вопрос, если он интересует и вас, то ответ на него вы сможете найти на выставке металлообработки ИННОПРОМ-2018.

Роботизированное производство

Металлургическая промышленность по прогнозам специалистов станет одной из первых полностью автоматизированных отраслей. Большинство операций могут выполнять промышленные роботы в сопровождении нескольких инженеров.

Что даст роботизация металлургической промышленности:

Безопасное производство без несчастных случаев

Решение проблемы квалификации, обучения и переподготовки персонала

Повышение качества продукции

Развитие металлургической науки привлечением новых кадров

Повышение престижа занятости в металлургической промышленности

Экспоненты выставки ИННОПРОМ-2018 продемонстрируют проекты современных роботизированных цехов и оборудование, реализующее концепцию предприятия будущего.

Примите участие в крупнейшей выставке металлургического оборудования и технологий, удостоенной внимания первых лиц государства. Вместе мы сможем создать промышленность XXI века, эффективную, безопасную и востребованную во всём мире.

Основные методы обработки металлов резанием.

1.14 Основные способы обработки металлов резанием

Элементы режимов резания

Металлы обрабатывают резанием на металлорежущих станках при помощи различных режущих инструментов. Заготовками для деталей служат отливки из чугуна, стали, цветных металлов и их сплавов, а также поковки и т.д.

В процессе обработки резанием различают рабочее движение двух видов: V — главное движение, определяющее скорость отделения стружки; S — движение подачи, обеспечивающее врезание режущей кромки инструмента в новые слои металла; скорость подачи меньше скорости главного движения.

Читать еще:  Нож из дамасской стали с тысячью слоев

Наиболее распространенные способы обработки металлов резанием — точение, сверление, фрезерование, строгание, шлифование (рисунок 31).

К основным элементам режима резания относят: скорость резания, подачу, глубину резания и поперечное сечение среза (ширину и толщину среза).

Рисунок 31 – Основные способы обработки металлов резанием:

а — точение; б — сверление; в — фрезерование, г — строгание на станках поперечно-строгальных; д — продольно-строгальных;

е — шлифование: наружное круглое;

ж — плоское шлифование

Геометрическая форма и углы резца

Резец (рисунок 32) состоит из головки или рабочей части А и тела Б, закрепляемого в резцедержатель. Головка резца имеет переднюю поверхность 1, по которой сходит стружка, задние поверхности (главную 3 и вспомогательную 2) и основание 4. Пересечение поверхностей образует главную режущую кромку резца аб, пересечение передней и вспомогательной задней поверхностей — вспомогательную режущую кромку резца ав. Кроме того, у резца имеется вершина а.

Рисунок 32 – Резец и его элементы

Главная режущая кромка выполняет основную работу — резание (рис.33).

Рисунок 33 – Углы резца

Взаимное расположение указанных поверхностей и кромок в пространстве определяется углами, совокупность которых создает геометрическую форму резца.

Для определения углов резца исходными служат плоскость резания и основная плоскость, первая — касательная к поверхности резания и проходящая через главную режущую кромку резца; вторая — плоскость, параллельная направлениям продольной и поперечной подач.

Резец имеет главные, вспомогательные и углы в плане. Все эти углы называют углами заточки.

Если провести главную секущую плоскость N — N (рисунок 33) перпендикулярно к проекции главной режущей кромки на основную плоскость, то можно рассмотреть в ней главный задний угол a , главный передний угол g , угол заострения b и угол резания d = a + b .

Главный задний угол a образуется главной задней поверхностью и плоскостью резания; его принимают равным 6-12 0 .

Главный передний угол g получают при пересечении передней поверхности резца и допол­нительной плоскости, перпендикулярной плоскости резания, проведенной через главную режущую кромку. Главный передний угол может быть положительным и отрицательным (от -10° до +20°) в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала, материала резца и формы передней поверхности.

К углам резца в плане относят главный угол j , вспомогательный угол j 1 и угол при верши­не e . Эти углы резца влияют на его стойкость и скорость резания.

1. В чем сущность обработки металлов резанием?

2. Сочетание каких движений обеспечивает осуществление процесса резания?

3. Какое назначение имеют у резцов углы?

4. Как происходит процесс образования стружки?

Методы обработки металла резанием

Технология обработки металла резанием подразумевает образование новых деталей и поверхностей путем отделения поверхностных слоев материала. При этом образуется металлическая стружка под воздействием режущего инструмента.

Самыми распространенными инструментами для резки металла являются резцы и фрезы.

Существует несколько методов обработки металла резкой:

  1. Фрезерование.
  2. Сверление.
  3. Точение.
  4. Шлифование.
  5. Долбление.
  6. Прошивание.

Рассмотрим эти методы обработки металла подробнее.

Точение металла

Точение выполняется в том случае, когда заготовка мало отличается размерами от необходимой детали.

Точение выполняется при помощи такого оборудования, как токарные станки, фрезерные, сверлильные, долбежные и шлифовальные инструменты.

Такой метод резания подразумевает использование резцов от токарного станка. Сам процесс происходит при большой скорости вращения детали, которую обеспечивает сам резец. Резец двигается очень медленно, может двигаться как вдоль заготовки, так и поперек.

Сверление металла

Процесс сверления также является распространенным методом обработки металлов резанием.

Для осуществления такого процесса необходимо использовать совершенно любые станки, на которых есть сверло. При этом заготовка зажимается тисками так, чтобы она в процессе работы была неподвижной. Само сверло подается перпендикулярно, двигается оно достаточно медленно, поступательно.

Фрезерование металла

Фрезерование также используется при любых металлообработках. Но такой вид резки может осуществляться только на специальных, горизонтально-фрезеровочных станках.

Основным элементом такого станка является фреза, она движется в продольном направлении под прямым углом к заготовке. Важно крепко установить деталь, чтобы в процессе работы она не двигалась.

Фрезерования позволяет производить самые разные детали, обтачивать их, придавать им необходимую форму, а также отполировать поверхность заготовки.

Строгание металла

Еще одна технология – строгание. Для ее исполнения необходим специальный поперечный строгальный станок. Обработка заготовки осуществляется при помощи резцов, которые выполняют движения в определенном направлении.

Главным инструментом станка является изогнутый резец, именно ему и принадлежит главное движение аппарата. Движение прерывистое.

Шлифовка металла

Шлифовка является важным методом на конечной стадии производства деталей. Выполняется она при помощи специального шлифовального круга на особых круглошлифовальных станках.

Если заготовка плоская – круг подается только в прямом направлении. Если идет обработка цилиндрических и круглых деталей – круг движется по спирали.

Автоматизирование методов обработки металла

Практически все современные станки автоматизированные; по уровню автоматизации они делятся на гидрофицированные, с программным обеспечением, а также автоматические и полуавтоматические. От правильно выбранного и использованного оборудования зависит эффективность методов обработки металлов резанием.

Предназначение станков для резки металла несколько разное. В частности, токарные станки используют для создания отверстия в цилиндрах, они позволяют нарезать резьбу, сверлить и зенкеровать.

Основное предназначение фрезерного станка – обработка плоской поверхности, а также деталей сложной конструкции. Шлифовальные станки также необходимы для обработки и окончательной полировки поверхностей. Для вырезания зубьев используют зуборезные станки.

Методы обработки металла резанием на выставке

Отрасль металлургии активно развивается в настоящее время. Увеличение объемов производства приводит к необходимости внедрения новых технологических процессов, а также к необходимости разработки новейшего оборудования.

Выставка «Металлообработка» проводится в ЦВК «Экспоцентр». На мероприятии будут представлены все новые разработки от ведущих производителей из разных стран мира.

Будет продемонстрировано новое, мощное оборудование для металлообработки. Выставка является хорошим методом развития отечественной металлургии.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector