Yoga-mgn.ru

Строительный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Искусственное старение металла своими руками

8.3. Отпуск и старение стали

Закалка всегда связана с резким охлаждением, в результате чего внутренние и наружные слои металла изделия охлаждаются с разной скоростью. Это приводит к возникновению термических напряжений. Кроме того, в поверхностных слоях мартенситные превращения начинаются раньше, а во внутренних – позже. Поскольку превращение аустенита в мартенсит сопровождается увеличением объема, то в результате неодновременности превращения возникают структурные напряжения.

Таким образом, в сталях в процессе закалки возникают остаточные напряжения термического и структурного происхождения. Кроме того, закаленные стали, особенно имеющие структуру мартенсита, имеют высокую хрупкость. Для снижения или полного устранения внутренних напряжений, уменьшения хрупкости и получения требуемой структуры и механических свойств закаленной стали, ее подвергают конечному процессу термической обработки – отпуску. В практике термообработки используют три вида отпуска – низкий, средний и высокий, а также операцию искусственного старения.

Низкий отпуск заключается в нагреве стали до температуры 150. 200?С, выдержке в течение 1,0. 1,5 ч в зависимости от размеров детали и последующего охлаждения. Твердость стали при этом практически не снижается, а прочность и вязкость повышаются. Этот вид отпуска применяют в основном для режущего и измерительного инструмента из углеродистых и низколегированных сталей, а также для деталей, прошедших поверхностную закалку и химико-термическую обработку.

Среднему отпуску подвергаются углеродистые и легированные стали, из которых изготавливают пружины, рессоры и некоторые виды штампового инструмента. Схема такого отпуска включает нагрев до 300…450?С, выдержку продолжительностью от 1…2 до 3…8 ч в зависимости от размеров деталей и охлаждение, выполняемое, как правило, на воздухе. В результате среднего отпуска мартенсит закаленной стали переходит в структуру троостита, наилучшим образом сочетающую сравнительно высокую твердость и прочность с хорошей упругостью и достаточной вязкостью.

Высокий отпуск назначают в основном для конструкционных среднеуглеродистых сталей, для которых его совмещение с закалкой дает наилучшее сочетание прочности и вязкости. Процесс отпуска включает нагрев до 500…650?С, выдержку в течение 1…8 ч в зависимости от размеров деталей и последующее охлаждение на воздухе. Высокий отпуск применяется главным образом для деталей, работающих при знакопеременных нагрузках (валы, оси и др). В результате происходит практически полное снятие внутренних напряжений и образование структуры, называемой сорбитом отпуска.

Закалка с последующим высоким отпуском называется улучшением. Улучшенные стали обладают высокими показателями пределов текучести, выносливости и ударной вязкости. Остаточные напряжения в течение 1,5…2 – часовой выдержки практически полностью снимаются, но при этом снижается твердость.

Старение относится к разновидности термической обработки, при которой в закаленной стали происходит распад пересыщенного твердого раствора. Эту операцию назначают обычно для стабилизации размеров измерительного инструмента. Старение подразделяют на естественное, протекающее без воздействия температуры, и искусственное – при воздействии температуры. Схема искусственного старения включает нагрев до 120…150?С и выдержку в течение 10…35 ч при этой температуре. Выдержка позволяет, не снижая твердости закаленной стали, стабилизировать состояние углерода в ее структуре за счет выделения его в виде дисперсных карбидов.

Старение металла

Старение металла – это процессы, протекающие внутри металла и вызывающие изменения физических и механических свойств, внутренней структуры. Проистечение данных процессов может происходить естественным путем (при большой длительности по времени и температуре, приближенной к 20°С) и искусственным воздействием (термообработкой и пластическим деформированием).

Процесс старения

Старение в качестве температурной обработки используется как заключительная операция. Применима к тем металлам и сплавам, у которых пресыщенный твердый раствор может выделять избыточный компонент и самопроизвольно распадаться.

После проведения процедуры старения у металла увеличиваются твердость с прочностью, но при этом снижаются вязкость с пластичностью, но эти значения сохраняются на протяжении срока работы.

Старение стали производится для изменения внутренней структуры после закалки. Полученный твердый раствор феррита пресыщенный углеродом и азотом при нагревании распадается. В зависимости от количества содержания углерода в сплаве внутренняя структура может приобретать форму:

  • дискообразную (в виде тонких пластинок);
  • сферическую;
  • кубическую;
  • игольчатую.

Искусственное старение металла (термообработка) применяется к тем сплавам, в которых растворяемость одного элемента в твердом состоянии значительно снижена. Это проявляется при снижении температуры.

Во время искусственного старения в сталях с низким содержанием углерода, не выше 0,05%, распадается пресыщенный твердый альфа раствор. При этом выделяются избыточные фазы. Такая метаморфоза приводит к тому, что снижается пластичность, но приводит к увеличению твердости и прочности.

На рисунке показана модель Орована, которая иллюстрирует перемещение дислокаций. Максимального эффекта добиться возможно при естественном старении, но время затраченное на это будет значительным. Увеличить скорость протекания процесса можно искусственным старением, но при этом прочностные характеристики будут снижены.

Твердость в зависимости от времени старения

На графике отчетливо видно, что сокращение времени старения не позволяет получить высокую твердость.

Течение процесса старения во многом зависит от углерода и азота. Особенно это заметно в малоуглеродистых сталях. Азот с уменьшением температуры начинает хуже растворятся в альфа железе. Например, при температуре 590°С растворенного азота содержится 0,1%, но уже при 20°С его содержание снижается до 0,004%. При старении альфа раствор выделяет нитриды. Поэтому влияние азота менее выражено по сравнению с тем же углеродом при температурном воздействии.

При увеличении углерода в сталях увеличивается эффект изменения структуры, получаемый при термическом воздействии. Объем углерода, максимум которого может раствориться в альфа железе составляет 0,02-0,04%. При таком содержании закаленное изделие, подвергнутое естественному старению обладает твердостью в полтора раза выше чем после отжига.

Старение – это основной способ увеличения прочности жаропрочных сплавов (с высоким содержанием никеля). В эту же группу относятся сплавы на основе алюминия, меди, магния. Кроме того, измененная структура вышеперечисленных металлов и сплавов придает им коэрцитивную силу.

Алюминиевые и алюминисто-медные сплавы подвергаются деструкции при различных температурах (свыше 100°С) из-за различия в температуре распада структуры разных металлов. Так выделяют низкотемпературное и высокотемпературное изменение структуры.

Распад твердого раствора проходит по двум путям. В первом случае это образование и рост частиц фазы идет по всему объему. Во втором случае распад прерывистый (ячеистый). Во время него ячейки растут колониями. У колоний структура ячеистая, а рост идет от границы зерна и движется во внутрь, уменьшая размер.

Читать еще:  Какой вид токарного резца лучше выбрать?

Механическое и термическое старение

Существует два вида старения металла: термическое и механическое. Рассмотрим каждый из них более подробно.

Термическое старение

Фаза упрочняющая металл во время термического воздействия происходит в точке максимума. Здесь проходит метастабильный промежуток раствора в зоне Гинье-Престона. Такой вид упрочнения металлов и сплавов принято называть дисперсионным.

Зависимость прочности от времени и температуры старения

При более длительной выдержке начинается перестаривание, то есть снижение прочностных характеристик. На это влияют:

  • коагуляция;
  • частичная замена частиц некогерентыми.

Виды термического старения металла:

  • Двухступенчатое – закалка, затем выдержка при температуре замещения, а потом выдерживание с повышенной температурой для получения однородности твердого раствора.
  • Закалочное – закалка и одна фаза выдержки с естественным охлаждением.
  • Естественное – для алюминиевых сплавов.
  • Искусственное – для сплавов из цветных металлов с нагревом до температуры выше той, которая используется для естественной деструкции.
  • Стабилизационное – высокая температура старения и длительный срок выдержки помогают сохранить размеры и свойства детали.

Механическое старение металла

Деструкция стали при помощи деформирующих усилий происходит в диапазоне температур ниже процесса рекристаллизации. Обусловлено это образованием и движением дислокаций. При холодной пластической деформации увеличивает плотность дислокаций, которые далее еще больше увеличиваются при увеличении нагрузок.

Изменяющиеся механические свойства металла вызывает движение атомов углерода и азота к дислокациям, которые размещены в альфа растворе. Достигнув дислокаций атомы образуют облака (атмосферы Котрелла). Данные скопления препятствуют движению дислокаций, благодаря чему происходит изменение свойств. Появляются присущие состаренным термообработкой деталям свойства.

Если на эффект старения деформированием сильно влияют азот, никель и медь, то с добавками ванадия, титана и ниобия данный эффект полностью пропадает. Поэтому рекомендуется использовать сталь с содержанием алюминия 0,02-0,07%.

Рекомендуемые режимы для проведения старения

  • для сталей с высоким содержанием углерода: температура порядка 130°С-150°С, время выдержки порядка 25-30 часов;
  • для сплавов из цветных металлов: температура порядка 250°С, время выдержки порядка 1 часа.
  • для естественного процесса: температура порядка 20°С;
  • для искусственного протекания процесса: температура порядка 250°С, время выдержки порядка 1 часа.

Температура нагрева и время выдержки подбирается индивидуально к каждой марке металла и к сплаву в зависимости от их состава.

СТАРЕНИЕ — НЕ ВСЕГДА ПЛОХО

Академик И. ФРИДЛЯНДЕР, советник генерального директора ВИАМа.

В 1909-1911 годах немецкий материаловед А. Вильм, изучая свойства алюминия, открыл явление, которое получило название «естествен ное старение». Оказалось, что сплав алюминия с добавками 4% меди, 0,5% магния и 0,5% марганца после закалки и резкого охлаждения с температуры 500°С, находясь при комнатной температуре в течение 4-5 суток, постепенно становится тверже и прочнее, не теряя пластичности. Этот процесс удачнее было бы назвать возмужанием, но привился термин «старение». В случае протекания старения с подогревом оно называется искусственным старением.

Явление упрочнения в результате процесса старения имеет огромное значение для развития алюминиевой промышленности.

Исследования показали, что старение свойственно не только сплаву Вильма, но и многим другим алюминиевым сплавам. Оно происходит в том случае, если вводимые в алюминий элементы образуют между собой или с алюминием интерметаллическое соединение, то есть химическое соединение двух или большего числа металлов, растворимое в алюминии при температуре закалки и стремящееся выделиться из твердого раствора при понижении температуры.

В системе алюминий — медь — магний алюминий образует соединение с медью СuАl 2 и тройное соединение с медью и магнием Аl 2 СuMg, так называемую фазу S. Оба эти соединения растворяются в алюминии при температуре закалки; при комнатной температуре растворимость их резко падает, и сплавы с этими фазами сильно упрочняются в результате процесса старения. Промышленное производство сплавов было впервые освоено в Германии в начале 20-х годов прошлого века на заводах «Дюренметалверке». Отсюда и название «дуралюмин» или «дюраль».

Было высказано предположение, что в процессе вылеживания закаленного дуралюмина при комнатной температуре из пересыщенного твердого раствора меди в алюминии выделяются мельчайшие кристаллики соединения СuАl 2 , упрочняющие сплав. В конечном счете прочность сплава достигает 36-38 кг/мм 2 вместо 7-8 кг/мм 2 у чистого алюминия.

Казалось, что механизм старения раскрыт и можно переворачивать соответствующую страницу в науке. Однако в действительности страсти еще только разгорались. Дело в том, что при исследованиях микроструктуры через оптический микроскоп (а исследования велись преимущественно на двойном сплаве алюминий — медь, который имеет меньшую прочность, чем сплав, содержащий еще магний и марганец, но более удобен для изучения) найти частицы СuАl 2 не удавалось, и реальность их существования в естественно состаренном сплаве стали подвергать сомнению. К тому же выделение частиц из твердого раствора должно обязательно снижать электрическое сопротивление. А в процессе естественного старения растут параллельно и прочность и сопротивление. Увеличение электросопротивления указывало на то, что медь остается внутри твердого раствора.

Началась острая дискуссия между сторонниками и противниками гипотезы о выделении меди из алюминия при естественном старении.

Изучению механизма старения помогли рентгеноструктурный анализ и мощные электронные микроскопы, позволяющие просматривать тонкие металлические пленки на просвет. Все оказалось значительно сложнее, чем думали. Медь не выделяется из твердого раствора и не остается внутри него. В процессе старения она собирается в дискообразных участках толщиной один-три атомных слоя и диаметром 90 А, образуя так называемые зоны Гинье-Престона (зоны Г.-П.). Это название зон обязано своим происхождением двум исследователям — Дж. Д. Гинье и А. Престону, независимо друг от друга открывшим скопления меди в решетке состаренного сплава алюминия с медью (рис. 1).

Концентрация меди в зонах Г.-П. существенно выше, чем в окружающем твердом растворе, где на каждый атом меди приходится более 50 атомов алюминия. При увеличении в 500 000 раз зоны имеют вид размытых штрихов. Хотя весь процесс передвижения атомов разыгрывается в пределах решетки алюминия, обогащение зон медью вызывает вполне определенные последствия. Медь имеет меньший атомный радиус, чем алюминий, поэтому область зон Г.-П. сжата, а прилегающие области матрицы растянуты. Число зон Г.-П. в сплавах алюминий — медь огромно: в 1 см 3 число их равно цифре 5 с 17 нулями (5 . 10 17 ) (рис. 1.)

Читать еще:  Изделия из листовой нержавеющей стали на заказ по чертежам.

Для зон характерно отсутствие собственной решетки и, следовательно, четко выявляющейся границы между зоной и твердым раствором (матрицей); они непосредственно переходят друг в друга, между ними существует когерентная связь. Для естественного старения, а точнее, зонного старения характерны средняя прочность и сравнительно низкий предел текучести, зато высокие значения вязкости разрушения и коррозионной стойкости. Этот тип старения в промышленных сплавах обозначается буквой Т.

При повышении температуры старения появляется промежуточная фаза θ’, имеющая собственную решетку типа решетки фтористого кальция (рис. 2), — происходит так называемое искусственное, а точнее, фазовое старение. Важная особенность решетки θ’ — наличие в ней плоскостей с квадратной сеткой атомов и параметрами, близкими к параметрам решетки алюминиевой матрицы. По этим плоскостям решетка θ’ неразрывно переходит в решетку алюминиевой матрицы, здесь сохраняется когерентная связь, как в случае с зонами. По другим кристаллическим плоскостям θ’ отделяется от алюминиевой матрицы и образуются границы раздела. Фазовое старение обозначает ся в промышленных сплавах буквой Т1. Для него характерны максимальные прочность и предел текучести, пониженные удлинение, вязкость разрушения и коррозионная стойкость. При дальнейшем повышении температуры старения или его длительности частицы фаз укрупняются, идет процесс коагуляции, прочность и предел текучести несколько снижаются, но коррозионная стойкость, пластичность, вязкость разрушения радикально улучшаются. Это состояние именуется коагуляционным старением и обозначается символами Т2 и Т3.

При еще большем повышении температуры термической обработки и медленном охлаждении возникает стабильная фаза θ (СuАl 2 ), полностью отделенная от алюминиевой матрицы по всем кристаллическим областям. Происходит отжиг, обозначаемый буквой О или М (мягкий отжиг). Алюминиевый твердый раствор перешел в состояние, приближенное к равновесному, он стал пластичным, прочность и электросопротивление снизились. Сплав легко гнется, штампуется, но из-за низкой прочности не применяется в конструкциях.

Самые распространенные промышленные естественно стареющие сплавы типа дуралюмин марки Д16Т или 113Т (Россия), 2024 (США) имеют прочность 420-450 МПа, предел текучести 280 МПа, удлинение 15-20%. По сравнению со сплавом Вильма в этих сплавах содержание магния повышено с 0,5 до 1,5%. Именно из них делают во всех странах фюзеляжи пассажирских самолетов.

С особой остротой вопрос о свойствах сплавов в естественно и искусственно состаренном состояниях возник в 1954 году после серии загадочных катастроф английского пассажирского самолета «Комета». В 1949 году английской фирмой «Де-Хэвиленд» был выпущен первый в мире реактивный четырехмоторный пассажирский самолет «Комета». Крейсерская скорость этого самолета на высоте 12 км равнялась 800 км/ч. 10 января 1954 года во время регулярного рейса из Сингапура в Лондон недалеко от острова Эльба с самолетом внезапно прервалась связь. К этому моменту налет составлял 3681 час.

8 апреля 1954 года другой самолет «Комета» взлетел с римского аэродрома, взяв курс на Каир. Через 33 минуты радиосвязь с ним прекратилась. Налет самолета составил 2704 часа. Самолеты «Комета» больше в воздух не поднимались.

Английский флот занялся поисками потерпевших аварию самолетов. Обнаруженные обломки исследовали и установили, что пожар возник после того, как самолеты разрушились в воздухе. При подъеме на высоту, когда внешнее давление снижалось, фюзеляж как бы раздувался под влиянием постоянного внутреннего давления, а при посадке на землю он возвращался в исходное состояние. Так повторялось при каждом цикле полетов. За общее время полета «Комет» фюзеляжи до 1000 раз растягивались внутренним давлением и при посадке сжимались. Этот процесс и приводил к образованию трещины. Трещины увеличивались до критической величины, воздух из салона вырывался с силой взрыва, и весь самолет разрушался. Но гипотезу надо было доказать. В английском авиационном испытательном центре Фарнборо был сооружен огромный бассейн, куда целиком помещался фюзеляж самолета. Через какое-то число циклов поднятия и снижения давления появилась усталостная трещина. Она росла и приводила к разрушению кабины самолета.

мтомд.инфо

Старение стали. Старение сплава. Старение металла. Искусственное старение металла. Деформационное старение. Дисперсионное твердение.

Раздел:Материаловедение. Металловедение.

Отпуск применяется к сплавам, которые подвергнуты закалке с полиморфным превращением. К материалам, подвергнутым закалке без полиморфного превращения, применяется старение.

Закалка без полиморфного превращения – термическая обработка, фиксирующая при более низкой температуре состояние, свойственное сплаву при более высоких температурах (пересыщенный твердый раствор).

Старение – термическая обработка, при которой главным процессом является распад пересыщенного твердого раствора. В результате старения происходит изменение свойств закаленных сплавов. В отличие от отпуска, после старения увеличиваются прочность и твердость, и уменьшается пластичность.

Старение сплавов связано с переменной растворимостью избыточной фазы, а упрочнение при старении происходит в результате дисперсионных выделений при распаде пересыщенного твердого раствора и возникающих при этом внутренних напряжений.

В стареющих сплавах выделения из твердых растворов встречаются в следующих основных формах:

  • тонкопластинчатой (дискообразной);
  • равноосной (сферической или кубической);
  • игольчатой.

Форма выделений определяется конкурирующими факторами: поверхностной энергией и энергией упругой деформации, стремящимися к минимуму. Поверхностная энергия минимальна для равноосных выделений. Энергия упругих искажений минимальна для выделений в виде тонких пластин.

Основное назначение старения – повышение прочности и стабилизация свойств.

Различают старение естественное, искусственное и после пластической деформации.

Естественным старением называется самопроизвольное повышение прочности и уменьшение пластичности закаленного сплава, происходящее в процессе его выдержки при нормальной температуре.

Нагрев сплава увеличивает подвижность атомов, что ускоряет процесс. Повышение прочности в процессе выдержки при повышенных температурах называется искусственным старением.

Предел прочности, предел текучести и твердость сплава с увеличением продолжительности старения возрастают, достигают максимума и затем снижаются (явление перестаривания). При естественном старении перестаривания не происходит. С повышением температуры стадия перестаривания достигается раньше.

Читать еще:  Художественная обработка металла. Коррозия и термическая обработка (2 стр.)

Если закаленный сплав, имеющий структуру пересыщенного твердого раствора, подвергнуть пластической деформации, то также ускоряются процессы, протекающие при старении – это деформационное старение.

Старение охватывает все процессы, происходящие в пересыщенном твердом растворе: процессы, подготавливающие выделение, и сами процессы выделения.

Для практики большое значение имеет инкубационный период – время, в течение которого в закаленном сплаве (см. Закалка стали. Виды закалки. Закаливаемость.) совершаются подготовительные процессы, когда сохраняется высокая пластичность. Это позволяет проводить холодную деформацию после закалки.

Если при старении происходят только процессы выделения, то явление называется дисперсионным твердением.

Старение является основным способом упрочнения алюминиевых и медных сплавов, а также многих жаропрочных сплавов.

Старение металла

Металл — один из самых распространенных в сфере строительства и промышленности материал. Даже с появлением на рынке новых высокотехнологических композитов, его продолжают использовать так же часто, как и раньше. Но, даже такой прочный и надежный материал рано или поздно старится, теряя свои первоначальные свойства. Основной недостаток металлических изделий в том, что они подвержены коррозии. Эффект «усталости металла» сегодня широко изучается и заставляет технологов разрабатывать новые методы его нейтрализации.

Что такое старение металла?

Такой процесс, как старение металла, обусловлен появлением изменений в химической структуре сплава, а также физическими и механическими преобразованиями. Они приводят к ухудшению качества деталей. Материал становится хрупким, а изделия из него теряют свои первоначальные качества. Естественное старение металла в природе происходит при температуре от 20°. Это длительный процесс, на который уходят годы.

Последствия старения несут негативный характер, но у него существуют и некоторые преимущества. В частности, эффект старения металла оказывает положительное влияние на плотность структуры сплава. Поэтому промышленная отрасль активно пользуется этим. Термически обработанные изделия служат гораздо дольше и окажутся надежнее.

Старение металла искусственным путем

В тяжелой промышленности часто прибегают к искусственному старению. Ее применяют не для всех металлов, а только для тех сплавов, в составе которых есть элемент с низкой растворяемостью в твердом состоянии. Одним из таких металлов является сталь. Обработка совершается быстро и при высоких температурах. Эти показатели могут варьировать в зависимости от тех или иных факторов.

Полученный твердый сплав может различаться по своей структуре. Это обусловлено процентным соотношением углерода. Она может принимать следующие формы:

  • Кубическую;
  • сферическую;
  • пластины;
  • иголки.

После того, как искусственное старение металла произведено, его вязкость снижается, а качество и стойкость к нагрузкам увеличиваются. Температурная обработка закаляет сталь. Ее химическая структура меняется, поскольку углерод и азот полностью распадаются при нагревании.

Режимы для проведения термической и пластической обработки металла

Различают два метода искусственного старения сплавов: термический и пластический.

Термическая обработка стали, в которой содержание углерода завышено, происходит при 130°-150° , а время выдержки составляет около 30 часов. Для всех цветных металлов нужен прогрев близко 250° и одночасовая выдержка. Пластическая обработка происходит, как при природном старении, так при искусственном. В первом случае для нее необходимо тепло +20°. На заводе в цеху это происходит при 250° со временем выдержки один час.

В зависимости от марки металла, его особенностей состава и технических характеристик, время и уровень нагрева выбирается индивидуально для каждого сплава.

Старение дерева своими руками — как состарить дерево самостоятельно

Состаренное дерево стремительно набирает популярность у зарубежных и российских застройщиков, все чаще становясь ключевым элементом декора жилых и общественных интерьеров. Искусственное старение дерева придает мебели и строительным конструкциям неповторимый «антикварный» колорит, делая их неотличимыми от предметов состарившихся естественным образом. При помощи состаренной мебели и состаренного декора можно оформлять интерьеры в разных стилях, используя различные сорта древесины: сосну, дуб, лиственницу.

Как состарить дерево

Наша компания старит дерево используя только механический — экологически чистый метод обработки деревянных поверхностей, не прибегая к химическим способам. При этом изменяется только цвет, текстура и фактура поверхности дерева, а прочностные и все основные природные свойства древесины остаются неизменными.

Что подразумевает старение дерева

Эффекта состаренного дерева мы достигаем путем браширования (от англ. слова «brush» (браш) — щетка) – это механический процесс выборки мягких слоев древесины с помощью металлических щеток или пескоструйного оборудования. При старении дерева пескоструйным оборудованием на дерево под большим давлением подается песок и выбивает из его поверхности мягкие волокна создавая рельефную поверхность. Браширование древесины металлическими щетками подразумевает удаление мягких волокон дисковой металлической щеткой, установленной на болгарку или дрель.

Грубо состаренная поверхность.

Грубая обработка поверхности состаренного дерева производится до браширования и осуществляется путем воздействия на нее топором, рашпилем или рубанком. Для имитации повреждений жуками-древоточцами на древесину наносятся характерные отверстия шилом или бормашиной. Для того, чтобы имитировать рисунки продольных ходов проложенных короедами, на дерево укладываются гнутые гвозди и «впрессовываются» ударами молотка. Можно создать на поверхностях деревянных изделий «шрамы» от копий, ножей или стрел, забивая в них различные острые предметы.

Изменение внешнего вида состаренного дерева

После механической обработки поверхность состаренного дерева покрывается спиртовыми и водорастворимыми морилками, затем высветляется с помощью наждачной бумаги. На следующих этапах наносится грунт, потом грунт шлифуется и в заключение наносится финишный слой лака. Существуют разнообразные способы окраски древесины под «старый дуб», а так же имитирующие фактуру «седого» дуба. Есть технологии по нанесению патины любого цвета, которая после шлифовки грунта остается только в порах дерева.

Покраска эмалью под старину

Очень изысканные и благородные предметы интерьера получаются в результате покраски деревянных изделий эмалью под старину. Специальные патентованные эмали позволяют придавать им эксклюзивный внешний вид по-настоящему старинных вещей из элитных сортов древесины. Для этого сначала на поверхность дерева наносится основной слой эмали, который после полного высыхания покрывается слоем более жидкой эмали другого цвета. В результате протирки такого «сэндвича» мелкой наждачной бумагой, начинает просматриваться нижний слой эмали, создавая иллюзию стильной «потертости» старой мебели.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector