Yoga-mgn.ru

Строительный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Вакуумное литьё по выплавляемым восковым моделям.

ЦЕНТРОБЕЖНО-ВАКУУМНОЕ ЛИТЬЕ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ

Литье по выплавляемым моделям за последние годы получило широкое распространение в приборостроении. Этим методом в усло­виях крупносерийного и мелкосерийного производства отливаются почти все детали, которые вследствие требований, предъявляемых к точности и сложности конструкции, не могут быть отлиты каким- либо другим методом. При этом методе резко сокращаются объем механической обработки и расход металла. Рассматриваемый про­цесс применяется в приборостроении для отливки деталей из маг­нитных сплавов, высокоуглеродистой и легированных сталей.

Сущность процесса литья по выплавляемым моделям заклю­чается в том, что сначала изготовляется из формуемых материалов (модельный цемент, гипс, алюминиевые сплавы, пластмасса) мастер — модель, прототип будущей отливки, отличающийся от нее по раз­мерам на величину двойной усадки (усадки восковой смеси и усадки заливаемого металла). По мастер-модели из легко формуемых ма­териалов горячей заливкой изготовляют прессформу, в которую и отливаются модели-детали из легкоплавкой модельной массы. Разработано несколько типов модельных масс, предназначенных для разных условий отливки. Массы, содержащие целлюлозу или полистирол, плавятся при температуре 110—250°, а массы, содер­жащие стеарин, парафин или воск — при 50—80°.

Для получения плотных без большой усадки выплавляемых моделей, обладающих достаточной механической прочностью, мо­дельную массу нагнетают в прессформу под давлением на гидро­прессах. Затем модель окунают в ванну (или обрызгивают из пуль­веризатора) с жидким связующим составом (этилом, силикатом, жидким стеклом). Таким образом модель покрывается пленкой, которая посыпается прокаленным мелким кварцевым песком. Мо­дель формуют в специальных опоках, заполняя специальным на­полнительным составом промежутки между окрашенными стенками модели и стенками опоки. При плавке стальных отливок приме­няются сухие наполнительные смеси, состоящие из смеси кварце­вого песка с жидким стеклом.

После формовки восковой модели в опоку перед отливкой из формы выплавляется модельная масса. Легкоплавкие модельные массы выплавляются струей пара, а тугоплавкие — подогретым воздухом. Выплавленные модели сушат в электрических печах, а после сушки прокаливают. Затем опоки переносятся в литейное отделение и устанавливаются на машины. Заливка металла в вы­плавленную форму может производиться обычным путем, под дав­лением, при вакууме, центробежная и комбинированная центро — бежно-вакуумная.

По выплавляемым моделям можно отливать заготовки роторов гиромоторов, изготовление которых обычно сопровождается тру­доемкой механической обработкой с большим отходом металла в стружку.

На одном из заводов была сделана попытка отливать ротор. ы обычным методом точного литья по выплавляемым моделям. Однако при последующей механической обработке заготовок роторов обна­ружилось большое количество газовых раковин и неоднородность металла. Это говорит о необходимости применения такого метода отливки, при котором в момент отливки из формы удалялся бы воз­дух и газ и были бы приняты меры для получения однородного и достаточно плотного металла ротора. Наличие в роторе раковин и неплотностей усложняет его динамическую балансировку и ослаб­ляет механическую прочность.

Газовые раковины в отливке заготовок роторов можно устранить применением вакуумного метода заливки форм, описанного выше. При этом методе газы удаляются лучше, чем при других, но металл не очищается в процессе заливки от различных неметаллических включений, обычно снижающих механические качества отливки. При центробежном методе литья отливка получается равномерной плотности, с чистой поверхностью, химический состав ее металла однороден. Однако не исключена возможность наличия в отливке газовых раковин, образовавшихся вследствие того, что газы не вышли полностью из формы.

Таким образом, ни вакуумный, ни центробежный метод в от­дельности не обеспечивает годности всех отливок заготовок рото­ров гиромоторов. Получение плотных, однородных, без раковин заготовок роторов, с необходимостью незначительной последующей механической обработки может обеспечить комбинированная цен — тробежно-вакуумная заливка.

Комбинированные центробежно-вакуумные установки приме­няются для отливки довольно сложного инструмента из высоко­легированных сталей. На аналогичной установке можно отливать и заготовки роторов гиромоторов.

На рис. 16 показана схема установки, позволяющая произво­дить комбинированную центробежно-вакуумную заливку. Наруж­ный диаметр отсасывающей трубы 1 легко скользит внутри пусто­телого вала И центробежной машины. Нижняя часть трубы на­ходится в вертикальной направляющей; верхний конец трубы, про­ходя вместе с валом через вращающийся вал центробежной машины 3, доходит непосредственно до нижней части формы.

Изображенная на рисунке форма предназначена для отливки заготовки ротора 10. Опока 6 устанавливается на прокладках 2 в гнездо кольца 4 и зажимается в нем скобами 5 с быстродействую­щими затворами 7. Такими же затворами прижимается крышка 8, служащая для предупреждения разбрызгивания металла при вра­щении центробежной машины. Заформованная и нагретая опока ставится на стол центробежной машины. Отверстие литникового стояка закрывается специальным графитовым стержнем 9. После того как литниковая чаша заполнена рассчитанным количеством жидкого металла, центробежную машину запускают и, когда бу — дет Достигнуто требуемое число оборотов, графитовый стержень вынимают, одновременно открывая трехходовой кран 15, сообщаю­щийся через отсасывающую трубу с помощью резинового шланга 12 с баллоном 17, откуда воздух откачивается включением вакуум — насоса 18, приводимого во вращение электродвигателем 13. Разре­жение в сети ■ и I баллоне измеряется вакуумметром 16. Степень разрежения регулируется^клапаном 14. Под действием вакуума газы, находящиеся^ полости^формы, успевают удалиться раньше,

Чем начнется поступление расплавленного металла. Порции металла должны быть подсчитаны достаточно точно.

Оборудование довольно сложно, но значительная экономия металла и снижение трудоемкости могут оправдать первоначальные затраты.

Вакуумное литьё по выплавляемым восковым моделям.

Современное производство художественных изделий из бронзы и латуни не может обойтись без применения художественного литья. Вот основные технологии, используемые в современной литейной промышленности при производстве литых художественных изделий:

1) Литье «в землю». Данный вид литья является самым дешевым, но, соответственно, и самым низкокачественным.
Этот вид литья нами не применяется, так как расплавленный металл заливается самотеком в литейную форму, выполненную из песчаной смеси. Поверхность изделия получается чересчур шершавой, с утяжками при остывании, с мелкими, но глубокими кавернами. Отполировать такую отливку часто бывает просто невозможно. Мелкие поры, образующиеся при остывании расплавленного металла, пронизывают все изделие целиком.

2) Следующий распространенный вид литья, это литье в оболочковые (корковые) формы. Часто такой метод литья называют «корковым» литьем. Данный вид литья годится как для получения отливок из цветных металлов, так и для литья стали и чугуна. Оболочковая корковая форма позволяет получить более геометрически точную отливку,
по сравнению с литьем в песчаную форму. Такое литье чаще применяют в машиностроении, так как точность отливки не требует большой механической обработки, а значит, является достаточно дешевым при производстве.
В изготовлении же художественных изделий «корковое» литье не получило широкого применения, так как поверхность изделия остается почти такой же шероховатой, как и при литье «в землю». Да и быть по другому не может. Оболочковая форма изготавливается из того же самого кварцевого песка с применением 10-ти процентов бакелитовой смолы, применяемой для спекания тонкой, около 10-ти мм корки формы. Оболочковое (корковое) литье нами не используется.

3) Для литья средне- и крупногабаритных изделий мы используем технологию ХТС (холодно твердеющей смеси) – смеси кварцевого песка и смол, отверждающихся при температуре окружающей среды. Данная технология была разработана совместно с ЦНИИТМАШ, о соединила в себе все самое лучшее из предыдущих двух, описанных выше.
Для формовки по данной технологии не требуются модели из твердых материалов, дерева, пластика, или, как в «корковом» литье металла. Разъемная форма, как при литье «в землю», формируется из смеси кварцевого песка и холодно твердеющих смол без сильного принудительного уплотнения – набивки, что позволяет использовать модели из глины, скульптурного воска, или скульптурного пластилина. Внутренняя поверхность заливочной формы обрабатывается специальными антипригарными красками, что позволяет получать четкость отливки мельчайших деталей изделия при почти идеально гладкой поверхности.

Читать еще:  Набор метчиков – накрутим новую резьбу!

Давайте теперь познакомимся с методами высокоточного литья по выплавляемым моделям – центробежное литье и вакуумное литье. Данные методы литья отличаются только методом заливки металла в форму, при этом подготовка к литью и изготовления опок для заливки металла совершенно идентичны. Не случайно они на равных применяются в ювелирной промышленности и в просторечии называются «точным ювелирным литьем».
Вот основные этапы подготовки к литью:- Изготовление модели практически в любом материале, дереве, металле, воске, пластилине, натуральной или искусственной кости и т.д. Чем выше качество первичной модели, так называемой мастер-модели, чем более проработаны детали и обработана поверхность, тем идеальнее будет качество будущей отливки.
При использовании модели идеального качества серийное литье почти не требует механической обработки.

– Изготовление резиновой формы для производства восковок. В зависимости от назначения и размера изделия, формы изготавливают из виксинта (силиконового компаунда) с гипсовым кожухом, или методом «запекания» термовулканизируемой резины.
– Изготовление выплавляемой модели из ювелирного воска. С помощью воскового инжектора, или способом свободной заливки методом «ополоска» ювелирный воск заливают в резиновую форму. Если применяемая резиновая форма разъемная, то на данном этапе происходит предварительная обработка готовых восковок, удаление разъемного шва, утоньшение, или утолщение восковок. Данные операции целесообразно проводить именно с восковками а не с металлическими отливками, так как воск обрабатывается гораздо легче и быстрее металла.
– Изготовление опок, сборка готовых восковок в литейную «елочку». К готовым восковым выплавляемым моделям подпаивают в нужных местах восковые стержни будущей литниковой системы. Подготовленные таким образом восковки собирают в единое целое, внешне напоминающее дерево в миниатюре, так называемую «елочку». Готовую «елочку» помещают в цилиндрическую металлическую опоку и заливают специализированной формовочной массой. Застывшая опока помещается в печь, где из нее сначала вытапливается воск, а затем опока прокаливается при температуре более семисот градусов для спекания формовочной массы.

– Изготовление металлических отливок. При центробежном литье применяются более мелкие опоки, нежели при вакуумном литье. В небольших по размеру опоках небольшая литниковая система, что экономит оборотный металл. Это особенно важно в ювелирной промышленности, где каждый миллиграмм драгоценного металла на счету. Центробежное литье чаще применяют там, где нужно получить единичное изделие, или небольшую партию мелких высокоточных отливок. Вакуумное литье при сохранении качества центробежного литья позволяет получать отливки гораздо больших размеров, а самое главное, быстро получать большое число мелких высокоточных отливок. В нашей мастерской мы применяем именно метод вакуумного литья. Рабочий размер самой большой применяемой нами опоки: D=320мм при Н=700мм.

Центр технологий

Быстрое прототипирование, аддитивные технологии, стереолитография, макетное производство, механическая обработка, 3D-сканирование.

  1. Главная
  2. Направления
  3. Техническое
  4. Центр технологий
  5. Опытное литье сплавов цветных металлов

Опытное и мелкосерийное литье металлов (Rapid Casting).

На нашем экспериментальном литейном производстве функционирует участок литья цветных металлов фирмы MCPHEK. Непосредственно заливка металла происходит на установке литья с перепадом давления, которая позволяет нам создать вокруг литейной формы вакуум, а сразу после заполнения ее металлом «поддавить» избыточным давлением на только что залитый металл. Вакуум также можно создать и в нутри литейной формы, а так же в плавильной камере. Установка оснащена индукционным нагревом и 10-ти литровым графитовым тиглем (27кгAL, или 87 кг Бронзы), а плавка происходит в среде инертных газов. Максимальные габариты опоки — Диаметр 550 мм, а высота 700 мм.

Аддитивные технологии позволили решать ранее нерешаемые задачи, «выращивать» литейные модели и формы, которые невозможно изготовить традиционными способами. Радикально сократились сроки изготовления модельной оснастки. Развитие технологий литья, в частности вакуумного, по формам и моделям, полученным аддитивными технологиями, дало возможность уменьшить время изготовления пилотных, опытных образцов и в ряде случаев серийной продукции в разы и, без преувеличения, в десятки раз.

Уход от традиционных технологий, применение новых методов получения литейных синтез-форм и синтез-моделей за счет технологий послойного синтеза дало возможность радикально сократить время на создание новой продукции. Например, характерная для автомобильного двигателестроения деталь – блок цилиндров. Для изготовления первого опытного образца традиционными методами требуется не менее 6-ти месяцев, причем основные временные затраты приходятся на создание модельной оснастки для литья «в землю». Использование для этой цели технологии QuickCast (выращивание литейной модели из фотополимера на SLA-машине с последующим литьем по выжигаемой модели) сокращает срок получения первой отливки с полугода до двух недель!

Quick-cast модель и отливка блока цилиндров (чугун)

Эта же деталь может быть получена менее точной, но вполне пригодной для данных целей технологией – литьем в выращенные песчаные формы на машинах типа S-Max.

Значительная часть «обычных» литейных изделий, не имеющих специальных требований по точности литья или внутренней структуры, может быть получена в виде готовой продукции в течение нескольких дней: прямое выращивание восковой модели или Quick-cast-модели (1 день); формовка+сушка формы (1 день); прокалка формы и собственно литье (1день); итого: 3-4 дня с учетом подготовительно-заключительного времени.

AF-машины используют для получения:

  • литейных моделей;
  • мастер-моделей;
  • литейных форм и литейной оснастки.

Модельные материалы:

  • полистирол, полиметилметакрилат (для выжигаемых моделей);
  • акриловые фотополимеры (для выжигаемых моделей и мастер-моделей);
  • воск (для выплавляемых моделей);
  • полиамид (для литейной оснастки);
  • литейные пески (для литейной оснастки).

Технологический процесс вакуумного литья в опытном производстве обычно включает следующие этапы:

  • получение мастер-модели (на станках с ЧПУ или AF-оборудовании);
  • получение силиконовой (или иной эластичной) формы;
  • изготовление восковых моделей посредством вакуумного литья в силиконовые формы;
  • проектирование и изготовление литниковой системы, установку восковой модели в сборе с литниковой системой в опоку;
  • формование – заливка опоки формомассой, получение литейной формы;
  • вытапливание восковой модели из формы и прокалку формы;
  • установку опоки в вакуумную камеру литейной машины;
  • собственно литье, извлечение опоки из вакуумной машины и охлаждение;
  • удаление формомассы (размывка) и очистка отливки, удаление литниковой системы.

Вакуумное литьё по выплавляемым восковым моделям.

В реалиях мастер-модели изготавливают вручную, поскольку мастер чувствует металл, форму будущего изделия, таких мастеров не много, это настоящие художники или скульпторы, которые задают тон ювелирной моде и создают ювелирные бренды.

Теперь подробнее о литье по выплавляемым моделям.

Введение:

Заготовки ювелирных изделий отливают из золотых, платиновых, серебряных сплавов. Это золотые сплавы пробы 750, 583 и 585, содержащие никель и цинк, серебро и медь, платиновые сплавы пробы 950, серебряные сплавы проб 916, 875 и другие литейные сплавы.

Технологический процесс литья по выплавляемым моделям состоит из следующих этапов : эталон модели, резиновая пресс-форма, восковая модель, литьевая форма, отливка.

Оборудование для литья:

Металл в формы заливают двумя способами: центробежным и вакуумного всасывания. Принудительное заполнение литейных форм при центробежном способе происходит под действием центробежных сил вращающейся печи. Сущность способа вакуумного всасывания заключается в удалении (выкачивании) воздуха из литейной формы во время заливки. Давление в форме понижается до 0,75-2,25 Па против атмосферного, создавая таким образом искусственное избыточное давление жидкого металла на стенки формы.

Какое купить оборудование, какой тип литья предпочтительней, чтобы выдержать растущие требования к качеству литья и при этом достичь высокой производительности по выпуску изделий, технологической гибкости, возможности работать с малыми и большими дозами шихты.

Читать еще:  Экспертиза фундамента частного дома

Большинство ювелирных литейных участков по инерции еще продолжают эксплуатировать старого класса ручные поворотные установки с резистивными нагревателями или муфелями. Чтобы обеспечить выполнение заказов в срок приходится отливать на 5-15% продукции больше, чем заявлено, так как некоторые из этих отлитых заготовок снова попадают в переплав по причине невозможности устранения литейных дефектов. При этом, увеличиваются общие затраты производства связанные с повышенной трудоемкостью монтажных операций и исправлением дефектов.

При центробежном способе литья заполнение форм жидким металлом и его кристаллизация происходят под воздействием центробежных сил. Качество литья при этом зависит от умения точно рассчитывать и управлять параметрами разгона и вращения центрифуги. Скорость вращения центрифуги влияет на время заполнения формы и на качество поверхности отливки, а разгон с изменяемым ускорением должен задавать непрерывность течения струи в режиме близком к ламинарному режиму. Для устранения вибраций и механических колебаний необходимо тщательно перед процессом заливки балансировать на машине каждую опоку путем перестановки положения груза — противовеса. Все эти моменты весьма сдерживают процесс продвижения центробежных машин в ювелирную отрасль.

Весьма привлекательно для ювелиров выглядят новые разработки литейных вакуумных машин, в которых индукционную плавку металла проводят в защитной среде, а заливку металла осуществляют в вакуумируемую форму через донную часть тигля. Еще более совершенными выглядят вакуумные индукционные машины, в которых допускается возможность создания избыточного давления для подпрессовки жидкой в фазы металла в момент окончания заполнения формы.

Так же большую роль в ювелирном производстве играет процесс плавки, который во многом зависит от типа используемой печи. Наиболее предпочтительно использование индукционных печей или установок с регулировкой мощности нагрева, которые быстро, с минимальным угаром благородного металла позволяют достигнуть температуры литья металла. При этом, электромагнитное поле индуктора обеспечивает не только нагрев, но и перемешивание жидкого металла, которое дает однородность и гомогенность сплава от низа до верха заливаемой формы. Все это немаловажно для качественного ювелирного литья.

Существуют также метод совместного литья под давлением и вакуумного всасывания и совместное применение центробежного литья и вакуумного всасывания, однако из-за сложности литьевых механизмов они не нашли широкого применения.

В настоящее время применяют литьевые машины, однако из-за высокой цены установок и расходных материалах, большого срока окупаемости и ограничений литьевых машин, чаще всего используют обычную индукционную печь, вакуумный насос и рессивер. Иногда этого достаточно, чтобы делать шедевры.

Эталоном модели называется оригинал — образец будущей отливки.

Металлическая модель снабжается воронкообразным литником и с нее снимается резиновая форма. Материал для изготовления эталона не должен менять свои свойства, разрушаться в процессе вулканизации резиновых пресс-форм, химически взаимодействовать с резиной. Параметр шероховатости поверхности эталона должен быть не ниже требуемого для получаемых по нему отливок: раковины, царапины, вмятины на его поверхности недопустимы. Размеры эталона должны превышать размеры готовой модели (на 5 — 6 %) с учетом общей усадки металла при затвердении отливок и припуска на механическую обработку.

На предприятиях ювелирной промышленности для изготовления эталона обычно используют золото пробы 585, причем поверхность его покрывают родием для нейтрализации действия азотной кислоты, выделяемой в процессе вулканизации. Резиновая пресс-форма предназначена для получения восковых моделей отливок. Пресс-формы изготовляют как из импортных, так и из отечественных сортов резины. Различают разрезные и разъемные пресс-формы.

Процесс изготовления разъемных пресс-форм.

Опоку основанием устанавливают на гладкую опорную поверхность и заполняют пластилином, в пластилин вдавливают (до половины) эталон модели. На первую опоку устанавливают вторую и заливают их водно-гипсовым раствором. Когда гипс затвердеет, опоки переворачивают, пластилин удаляют, а освободившееся пространство опоки заполняют небольшими кусочками сырой резины . Эталон остается (наполовину) в гипсе, в котором делаются углубления для возможности получения в дальнейшем выступов резиновой формы. Опоки устанавливают на вулканизационный пресс, на котором в течение 45 — 60 мин при температуре 150 — 160 °С производят вулканизацию кусочков резины. После вулканизации гипс разбивают и удаляют из опоки. Эталон извлекают и тщательно очищают. Резиновую пресс-форму тоже очищают, посыпают тальком и снова укладывают в нее эталон. Затем опоку устанавливают так, чтобы готовая резиновая пресс-форма находилась внизу, а пространство, занятое до этого гипсом, заполняют кусочками сырой резины. Опоки вновь устанавливают на вулканизационный пресс для вулканизации резины второй части пресс-формы. После этого эталон отделяют от резиновой пресс-формы и прорезают в ней литниковый канал.

Процесс изготовления разрезных резиновых пресс-форм.

Эталон модели помещают между двумя резиновыми пластинами соответствующей толщины, затем производят их вулканизацию под прессом, во время которой эталон вдавливается в разогретую, размягченную резиновую массу. Для отделения эталона пресс-форму необходимо разрезать, что является недостатком этого метода. Восковую модель получают путем заливки резиновых пресс-форм воском в инжекционной установке. Перед запрессовкой пресс-форму тщательно очищают и смазывают эвкалиптовым маслом или водно-глицериновым раствором. Запрессовку модельного состава (воска) в пресс-форму производят при температуре 60 — 85 °С и давлении 2 — 15 Па. После запрессовки пресс-форму в течение 1 — 1,5 мин охлаждают в холодильнике. Готовые модели напаивают в виде елочки вокруг воскового стояка. «Елки» из воска ставят на резиновое основание. Сборный модельный блок обезжиривают в спирте или четыреххлористом углероде и просушивают в естественных условиях. Для обезжиривания можно использовать и мыльный раствор, промыв затем блок в холодной воде и обсушив его в естественных условиях. Последнее время, для материалов модели используют парафин с добавкой 5 полиэтилена при температуре 80° под давлением.

Литейные формы (заливка опок)

Литейные формы изготовляют из огнеупорной формовочной смеси на вибровакуумной установке. Операцию выполняют в таком порядке: раствор из формовочной смеси и дистиллированной воды (0,3 — 0,4 л на 1 кг смеси) тщательно перемешивают, а затем для удаления воздуха вакуумируют в течение 2 — 3 мин при давлении не более 0,075 Па; одновременно в металлические опоки устанавливают модельные блоки.

Опоки затем помещают в установку, заливают формовочной смесью и вакуумируют 2 — 3 мин при давлении не выше 0,075 Па .

Через 40 — 60 мин, когда формовочная смесь затвердеет, с опок снимают резиновые уплотнители, а формовочную смесь подрезают на торцах литейной формы; поместив затем литейную форму в сушильный шкаф и выдержав ее там в течение 1 — 3 ч при температуре 90 — 100 °С, выплавляют модельный состав. Воск обычно собирают в поддон из нержавейки, помещенный на дно муфельной печи поддон вынимают, воск используют повторно.

После выплавления модельного состава литейные формы прокаливают в прокалочных печах по особым режимам: нагрев от 20 до 150 °С в течение 0,5 ч, выдержка при температуре 150 °С в продолжение 3 ч; нагрев от 300 до 700 °С в течение 3 ч, выдержка при температуре 750 °С в течение 3 ч.

Отливкa.

Отливки получают следующим образом: прокаленные литейные формы заливают расплавленным металлом на установках для центробежного литья, установках «Вакуум-металл» или специальных вакуумных индукционных литейных машинах — о преимуществах которых знают все ювелиры.

Температура опоки для заливки для сплавов СрМ 875, СрМ 916, ЗлСрМ585-80, ЗлСр750-150 — 400. 580 °С, а для сплава ЗлМНЦ-750 — 500. 600 °С.

Температура жидкого металла должна быть выше температуры плавления на 50-200 градусов в зависимости от сплава и формы изделий.

Невысокая температура не даст металлу хорошо пролиться, большой перегрев и наличие кислорода дает поры.

В любом случае оптимальную температуру опоки и расплава литейщики подбирают самостоятельно, из собственного опыта, поскольку в большинстве случаев приборы измеряющие температуру имеют погрешности, термопары имеют инерционность и установлены в прокалочных печах по разному.

Читать еще:  8 советов по выбору остекления для панельного дома

Не следует пренебрегать рекомендациям поставщиков формовочных смесей и поставщиков лигатуры.

Литейные формы, залитые сплавами золота и серебра, охлаждают в воде, а залитые сплавом ЗлМНЦ — в естественных условиях. После охлаждения отливки выбивают из литниковых форм, очищают от формовочной смеси , а затем отбеливают.

Вакуумное литьё по выплавляемым восковым моделям.

Пришлите фото или эскиз украшения
golden-capitals@yandex.ru
и узнайте стоимость его изготовления

Вид услуги Цена Угар %
Платина 950 проба

350 руб. гр. 5%
Аффинаж (платина) 200 руб. гр. 1%
Золото Лом — 3.3%
Чистота — 1.5%
До 100 грамм 55 руб. гр.
Свыше 100 грамм 53 руб. гр.
Серебро Лом — 3.3%
Чистота — 1.5%
До 100 грамм 30 руб. гр.
Свыше 100 грамм 28 руб. гр.
Бронза
До 100 грамм 30 руб. гр.
Свыше 100 грамм 28 руб. гр.

Литье золота, платины, серебра и бронзы.

Для коллег-ювелиров компания «Золото и Стиль» предоставляет такую услугу, как литье драгоценных металлов. В Москве работает большое количество предприятий, производящих изделия из драгоценных металлов, но еще больше – частных мастеров. Наш Ювелирный Дом «Золото и Стиль» предлагает возможность воплотить любой замысел в золоте, серебре или платине с помощью технологии литья по выплавляемым восковым моделям. Эта услуга особенно востребована в тех случаях, когда важна срочность исполнения заказа – мы выполняем весь цикл работ за одни сутки.

Вакуумное литье драгоценных металлов.

Ювелирный Дом «Золото и Стиль» производит вакуумное литье драгоценных металлов по выплавляемым моделям заказчика. Нашим мастерам и профессиональному оборудованию можно смело доверить любую модель для литья, даже самую сложную. Мы всегда подходим к процессу литья профессионально, бережно и с уважением к замыслу клиента.

Индивидуальный подход так же важен для нас, как и безупречное качество результата и точное соблюдение сроков. Среди наших преимуществ:

  • многолетний опыт специалистов по литью драгоценных металлов;
  • наличие всего необходимого оборудования и хорошо налаженный процесс;
  • внимательное отношение к делу.

Благодаря этому мы можем предложить не только высокую оперативность литья – готовую отливку вы получаете на следующий день после предоставления модели, – но и адекватную стоимость наших работ. Наша ценовая политика ориентирована на клиента, ведь для нас важно, чтобы наше сотрудничество было взаимовыгодным.

Если вам необходима услуга литья из золота, серебра, платины или бронзы в Москве, обращайтесь в Ювелирный Дом! Мы поможем получить именно то ювелирное украшение, которое вы стремитесь создать, в короткие сроки и по самой выгодной цене.

Даешь доступное литье в массы! Совсем скоро встречайте Wax3D от компании Filamentarno!

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Многие из вас слышали о литье по выжигаемым моделям. Есть даже материалы для печати таких моделей. Однако, классическая технология литья, по которой работают большинство литейных мастерских — это литье по выплавляемым моделям (ЛВМ), выполненным из специальных модельных восков. Технология в упрощенном виде состоит из следующих шагов:

— изготовление мастер-модели (этой мастер-моделью может быть изделие из практически любого материала от скульптурного воска до бронзы)

— изготовление силиконовой формы с мастер-модели

— отливка восковок (восковых копий мастер-модели методом литья воска в силиконовую форму)

— сборка так называемых ‘ёлок’ (сборок из восковок на едином восковом стержне)

— размещение ёлки в опоке и заливка ее специальной жаропрочной смесью

— сушка полученных форм

— прокаливание форм при температуре порядка 150C (на этом этапе из перевернутых форм стекает большая часть воска)

— прокаливание при температурах порядка 750С (на этом этапе выгорают остатки воска)

— литье в полученную форму (центробежное, вакуумное и т.п.)

Использование 3D печати позволяет изготавливать уже непосредственно сами восковки, минуя стадию изготовления мастер-модели (но не минуя стадию получения 3D модели тем или иным образом), силиконовой формы и стадию отливки восковок.

Уже есть технология 3D печати воском на специальных принтерах. Эта технология используется для создания ювелирных украшений и тут нашей любимой FDM печати тягаться в качестве, увы, не приходится. Но во всем остальном, включая цену самого оборудования — легко! Цена на печать восковок колеблется в районе 1000р за грамм а стоимость оборудования для такой печати составляет несколько миллионов рублей. Ну и конечно объемы печати на FDM принтерах куда больше и нет проблем напечатать что-нибудь большое.

Загоревшись идеей печати воском,мы обратились за советом к Александру Литвинову — хозяину Рязанской Литейной Мастерской. Он-то и направил нашу деятельность в нужное русло, дав массу разъяснений по технологии литья и тому, что бы хотелось получить на выходе. Нашу совместную работу с мастерской Александра смело можно назвать партнерской: мы исследовали десятки вариаций составов, Александр помогал с проверкой удачных вариантов и отливал из наших восковок кучи изделий!

И первые пробные отливки

Восковых модельных составов довольно много и все они довольно сильно различаются по складу и свойствам, но для печати на 3D принтерах они, увы, не подходят! И не только потому, что они не в форме нити. Из них попросту не сделать качественного филамента, — чаще всего они слишком хрупки или наоборот мягки для этого, а некоторые имеют весьма ощутимую усадку.

Вдоволь поэкспериментировав с известными составами, мы вынуждены были начать разработку собственного модельного воска пригодного для изготовления филамента.

Мы рисовали.

Долго и много печатали. На разных принтерах 🙂

Но и победы тоже не проходили мимо!

Литье без постобработки восковки

Получить рабочий воск и филамент из него получилось почти сразу. Но, как это часто случается, в процессе работы всплыла куча нюансов: первые составы имели огромную усадку! Получалось распечатать что-то небольшое, но более габаритные изделия буквально рвало на части! Пришлось работать и над межслойной адгезией и над адгезией к стеклу. А уж сколько было потрачено времени на то, чтобы получить нить из правильного состава и говорить не приходится — вы бы видели эти шаманские пляски. ))

И вот, спустя почти 4 месяца после начала работ над фактически новой технологией и собственным составом для печати воском мы можем сказать, что готовы уже в начале следующего года начать производство нового, не побоюсь этого слова, революционного материала с рабочим названием Wax3D!

Основные плюсы новой технологии:

— возможность печати единичных уникальных восковок на любом FDM 3д-принтере

— возможность печати очень больших моделей

— низкая стоимость печати и оборудования по сравнению с другими технологиями

— нет необходимости менять технологию литья — ваши восковки возьмут в любой литейной мастерской

— простая постобработка (нами разработаны специальные сглаживающие составы, также возможна обработка пламенем горелки или профессиональным инструментом для работы с восковками)

Надеемся, что наши усилия позволят сделать литье ближе, понятнее и доступнее для любого 3D печатника. Технология расширит ассортимент предлагаемых на рынке 3D печати услуг и поможет многим воплотить свои идеи в металле!

Мечтайте, рисуйте, делайте! С наступающим новым годом!

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector