Yoga-mgn.ru

Строительный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Изготовление зубчатых колес методом обкатки

Изготовление зубчатых колес

Изготовление зубчатых колёс на заказ

Завод «Магнат» выполняет изготовление зубчатых колёс в единичном экземпляре или партией. Производственные мощности компании «Магнат – завод опытного моделирования» дают возможность выпускать шестерни из конструкционной стали, бронзы, текстолита, полиамида, и других материалов. Оснащённость цеха зубообрабатывающим оборудованием делает возможным изготовление зубчатых колёс из любых материалов.

Процесс изготовления зубчатых колёс

    • изучение параметров детали, которую требуется изготовить;
    • подбор подходящего инструмента и заготовки;
    • при необходимости – разработка новой технологической карты или использование уже существующей;
    • непосредственно изготовление детали.

Завод опытного моделирования «Магнат» выполняет услугу изготовление зубчатых колёс, цена на которую находится на доступном для заказчиков уровне.

Главные достоинства нашего предложения – наличие квалифицированных специалистов, работающих на самом прогрессивном и высокоточном оборудовании.

Изготовление деталей по чертежам заказчика

Одной из оказываемых предприятием и весьма востребованных в сегодняшних условиях услуг является изготовление деталей по чертежам заказчика. В этом случае всю необходимую для производства документацию предоставляет клиент.

При обнаружении ее некомплектности или недостаточной проработанности, наши специалисты доработают чертежи и приведут их в соответствие с действующими стандартами и нормативами. Кроме того, наши специалисты могут изготовить чертежи по предоставленному заказчиком образцу (смотрите подробнее в разделе «Проектирование».

Подробнее об услуге изготовления зубчатых колёс

Изготовление зубчатых колёс различными методами предоставляет широкий спектр возможностей по получению колёс различного профиля. При этом могут производиться работы повышенной сложности, среди которых:

    • сверление центральных отверстий;
    • изготовление шпоночных канавок;
    • нарезание зубчатого профиля;

Грамотный выбор способа обработки зубчатого колеса позволяет добиться высокой точности и качества изготовления деталей, как по чертежам заказчика, так и по самостоятельно разработанной документации.

Заказать детали на нашем заводе

Наш завод имеет серьезный опыт предоставления услуг по обработке металлов в самых различных отраслях производства. Успешное решение поставленных задач достигается за счет наличия профессиональных специалистов и применения современного оборудования.

В число услуг, предлагаемых предприятием, входят:

    • изготовление деталей из стали на заказ, в том числе сложных и включающих несколько компонентов (смотрите раздел «Токарная обработка», «Фрезерная обработка»);
    • осуществление различных видов сварочных работ (смотрите раздел «Сварка черных и цветных металлов») ;
    • монтаж изготовленных металлоконструкций (Смотрите раздел «Сборка металлоконструкций, корпусов и узлов) ;
    • комплекс токарных, шлифовальных и фрезерных работ (смотрите раздел «Токарная обработка», «Фрезерная обработка»);
    • сверление отверстий, а также выполнение расточно-заточных работ;
    • производство зубчатых деталей и заготовок;
    • термическую обработку деталей (смотрите раздел «Термообработка») ;
    • разнообразные слесарные работы.

Для оформления заказа нужно связаться с нашими специалистами любым удобным способом, перечисленным в разделе сайта «Контакты».

При необходимости мы готовы предоставить дополнительные сведения как о предлагаемых услугах, так и возможных вариантах сотрудничества.

Общие сведения о процессе изготовления зубчатых колёc

Зубчатые колёса, шестерни и звёздочки широко востребованы ввиду массового использования зубчатых и цепных передач. Традиционный процесс их изготовления трудоёмок и затратен. Процесс изготовления зубчатого колеса требует применения специального зуборезного оборудования, а также оборудования для термической обработки колёс, станков для шлифовки зубьев и обработки кромок и другого специализированного оборудования.

Методы и оборудование для изготовления зубчатых колёс

Существует несколько основных способов изготовления зубчатых колёс:

    • фрезерованием
    • долблением
    • строганием

Фрезерование зубчатых колёс производится двумя методами: методом копирования и методом обкатки.

Метод копирования применяется при изготовлении единичных деталей или небольших партий зубчатых колёс. Для этого используется универсальный фрезерный станок, оснащённый особым приспособлением – делительной головкой. Делительная головка представляет собой ручной зубчатый редуктор, который позволяет поворотом главной рукоятки на определённый угол делить вращение выходного шпинделя на заданное количество частей в соответствии с числом зубьев нарезаемой шестерни. Для расчёта угла поворота рукоятки делительной головки в зависимости от числа зубьев нарезаемой шестерни существует специальная методика и формулы. Данный метод имеет низкую производительность и не позволяет изготовлять большое количество одинаковых колёс.

Для изготовления партий колёс способом фрезерования применяют метод обкатки. Данный метод реализуется с помощью специализированного зубофрезерного станка, на который устанавливается червячная модульная фреза. Станок настраивается таким образом, чтобы частота вращения фрезы и заготовки была синхронной, как в червячной передаче и при повороте заготовки каждый зуб фрезы попадал во фрезеруемую дорожку.

Способ изготовления зубчатых колёс долблением осуществляется на специальных долбёжных станках, а инструментом служит долбяк. Долбяк очень похож на обычное зубчатое колесо, но имеет меньшее количество зубьев и скошенные поверхности. Преимуществом метода долбления является возможность изготовить зубчатый профиль на внутренней стороне обода колеса. В процессе работы долбяк совершает возвратно-поступательные движения в вертикальной плоскости и выдалбливает на заготовке профиль зуба аналогичный собственному. Для равномерного износа режущих поверхностей долбяка, в процессе работы он поворачивается.

Способ строгания выполняется на строгальных станках с использованием делительной головки. Профиль зуба также выдалбливается на заготовке, только вместо долбяка в данном случае используется резец. После формирования профиля одного зуба, заготовка поворачивается делительной головкой и долбится следующий зуб. Этот способ также как и метод копирования является низкопроизводительным.

Особенности изготовления зубчатых колёс

Изготовление зубчатых колёс – одна из наиболее сложных операций механической обработки металлических деталей. В данном процессе необходимо обеспечивать большое количество точных параметров, таких как требуемый профиль зуба, точное соответствие размерам, высокое качество поверхности и др. Профессиональный зуборезчик должен обладать знаниями в областях деталей машин, теории механизмов и машин, знать подробное устройство оборудования и способы его настройки для изготовления не только прямолинейных, но и косозубых, и винтовых зубчатых колёс. Изготовление качественного зубчатого колеса возможно только при наличии необходимого оборудования и высококвалифицированного персонала.

Обработка зубчатых колес

Обработка зубчатых колес до нарезания зубьев ничем не отличаются от обработки других деталей: втулок, дисков, шкивов, валов и т. д. Общей технологической операцией всех зубчатых колес является обработка зубчатого венца.

Нарезать зубья можно двумя основными методами: копированием и обкаткой (огибанием). При копировании режущему инструменту придают форму впадины зуба, а затем производят обработку, при которой профиль инструмента копируется на обработанной поверхности.

На рис. 93 приведены схемы нарезания зубчатых колес методом копирования модульными дисковыми (рис. 93, а) и пальцевыми (рис. 93, б) фрезами. Этот метод является неточным и малопроизводительным.

Читать еще:  Почему не заряжается аккумулятор шуруповерта и что делать

Более точными и производительными методами обработки зубчатых колес являются методы обкатки при нарезании зубьев червячными фрезами, круглыми долбяками, зубострогальными резцами и накатыванием зубчатыми валками.

Отделочные виды обработки зубчатых колес:

Заготовкой для стальных зубчатых колес диаметром до 50— 80 мм обычно служит калиброванный прутковый материал, а для более крупных — поковки, штамповки или отливки..

При массовом изготовлении зубчатых колес диаметром от 80 до 300 мм наиболее целесообразно изготовлять заготовки штамповкой в закрытых штампах.

Перед механической обработкой поковки, штамповки и отливки подвергают нормализации и отжигу с последующей очисткой от окалины путем обработки в дробеметных барабанах, виброшлифовальных установках или другими методами.

При изготовлении зубчатых колес особое внимание следует уделять точности обработки базовых поверхностей, определяющих положение заготовки при зубонарезании, а следовательно, и точность зубчатого колеса.

В индивидуальном производстве металлообработка отверстия и наружной поверхности зубчатого колеса производится на токарных станках при закреплении детали в патроне за две установки. Обработку шестерни с другой стороны и по верху выполняют на том же станке с установкой детали на оправке.

В крупносерийном и массовом производствах обработку заготовок под нарезание зубьев разделяют на две операции:

  • 1) механическая обработка отверстия;
  • 2) обработка наружной и торцовых поверхностей зубчатого колеса.

Обработка заготовки в основном ведется на сверлильных, протяжных и многорезцовых токарных станках, а также на одно-шпиндельных, многошпиндельных автоматах и полуавтоматах. Так, например, при обработке заготовок для небольших зубчатых колес диаметром до 60 мм из калиброванного прутка в первую операцию входят: сверление и растачивание отверстия, обтачивание наружной поверхности, подрезка торца и отрезка заготовки. Затем протягивают отверстие и шлицы или шпонку, после чего производят чистовое обтачивание и подрезку торцов. Для точных колес производят шлифование или тонкую обточку торцов.

Штучные заготовки средних размеров (диаметром от 100 до 300 лш), полученные методом штамповки или литья, с отверстием или без него целесообразно обрабатывать в массовом производстве по следующему технологическому маршруту:

  • 1) сверление (зенкерование) отверстия на сверлильном станке;
    2) протягивание отверстия шлицевых или шпоночных пазов;
  • 3) запрессовка заготовки на центровую оправку;
  • 4) обработка наружной поверхности на токарном многорезцовом полуавтомате.

Тарельчатые зубчатые колеса диаметром от 300 до 500 мм обрабатывают на специальных многорезцовых полуавтоматах.

Обработка зубчатых колес диаметром более 500 мм обычно производится на карусельных станках с креплением на планшайбе. Режимы резания выбирают по нормативным справочникам исходя из условий обработки и проверки, по приведенным выше формулам с учетом заданной точности и жесткости системы.

Изготовление зубчатых колес методом обкатки

7.7 Изготовление зубчатых колёс методом обкатки

7.7.1. Способы обработки зубьев при методе обкатки

Основным методом изготовления зубьев является метод обкатки (фрезерование червячной фрезой – рис. 74, обработка долбяком – рис. 75, рейкой – рис. 76, накатка зубьев, шлифование или шевингование).

Методом обкатки получают зубчатые колёса, имеющие высокую точность профиля и шага, а сам метод является наиболее производительным.

Самым простым и универсальным инструментом для метода обкатки является инструментальная рейка. У неё боковые участки зубьев, образующие эвольвентный профиль на нарезаемом колесе, выполнены прямолинейными (рис. 77), так как прямые ab ll ef можно рассматривать как частные случаи эвольвент при r b → ∞.

Эвольвента зуба cd образуется как огибающая всех положений прямой ab при обкатке некоторой прямой (центроиды) рейки mm без скольжения по окружности (центроиде) заготовки r.

Окружность радиуса r, по которой катится без скольжения прямая mm рейки в процессе изготовления зубчатого колеса, называется делительной (производственной) окружностью. Она отличается от начальных окружностей, появляющихся в процессе зацепления двух зубчатых колес. Каждое зубчатое колесо, имея только одну делительную окружность, может образовывать несколько начальных окружностей разного диаметра при зацеплении с различными колесами.

Очевидно, что шаг по дуге делительной окружности р = Pp.

Так как pz=2πr, то:

называется модулем зацепления .

Модуль зацепления является одним из основных параметров зубчатого колеса и выражается в миллиметрах. С целью сокращения количества инструмента значение модулей m стандартизовано по ГОСТ.

Размеры инструментальной рейки, так называемый исходный контур инструментальной рейки , также стандартизованы в долях модуля зацепления (рис. 78).

Прямолинейный участок профиля рейки выполнен в пределах 2h’am, закругление для формирования галтели зуба – на участке с’m.

с’ – коэффициент радиального зазора;

Для основного контура h’a = 1, с’ = 0,25 и α = 20°.

ГОСТ предусматривает при необходимости применение укороченного контура (h’a = 0,8; с’ = 0,3; α = 20°).

На средней линии толщина зуба равна половине шага рейки, т.е.

При обработке резанием форма режущего инструмента (инструментального колеса (долбяка, шевера) или инструментальной рейки) при методе обкатки сходна с формой зубчатого колеса или зубчатой рейки, зубьям которых приданы режущие свойства.

Процесс резания (шлифования, шевингования) происходит при возвратном движении инструментального колеса или рейки вдоль оси зуба или при вращении червячной фрезы. Относительные движения в окружном направлении заготовки будущего колеса и режущего инструмента такие же, как и при зацеплении уже нарезанного колеса с другим зубчатым колесом или зубчатой рейкой (сходными с инструментальными).

Так как эвольвентное колесо может работать в паре с любым зубчатым колесом, то и инструмент по методу обкатки пригоден для изготовления любого зубчатого колеса (при одинаковой высоте зуба, точнее, при одинаковом модуле).

При образовании зубьев методом накатки (рис. 79) заготовка зубчатого колеса z диаметром примерно – (da + df)/2, часто предварительно нагретая токами высокой частоты, прокатывается между валками.

Валки сходны с эвольвентными зубчатыми колесами (рис. 79, а, б) или с зубчатыми рейками (рис. 79, в), получающими вместе с заготовкой принудительный обкат с постоянным передаточным отношением таким же, как и в готовом зубчатом зацеплении.

Деформируя заготовку, валки образуют на ней зубья за счёт пластического течения металла, вытесняемого из впадин зубчатого колеса. Волокна металла при этом не перерезаются, а поверхность зубьев упрочняется, что способствует повышению прочности зубчатого колеса.

Недостатком этого вида обработки является пока невысокая точность получаемого зубчатого колеса по сравнению с другими видами зубонарезания методом обкатки.

Колеса зубчатые, шестерни

Set Service Group готов предоставить свои производственные мощности и услуги менеджеров для изготовления зубчатых колес и шестерен в Санкт-Петербурге. Свяжитесь с нами, расскажите о своем проекте или производство, и наши менеджеры оперативно подготовят для вас расчет и способы реализации.

Читать еще:  Способы защиты металла от коррозии и появления ржавчины

В механизмах, основанных на передаче вращательных движений, главной деталью является зубчатое колесо. Эта деталь представляет собой диск с зубьями на конической или цилиндрической поверхности. Изготавливаются зубчатые колёса как на специальном оборудовании, так и на универсальных металлообрабатывающих станках с применением дополнительных приспособлений. Это и есть нарезка зубчатых колес.

Для серийного производства зубчатого колеса необходим метод обкатки, метод копирования (деления) и метод холодного и горячего накатывания.

Изготовление зубчатых колес методом обкатки

Для изготовления зубчатых колес этим методом используются такие инструменты, как гребенка, червячная фреза и зубчатый долбяк. При помощи червячной фрезы на заготовке колеса нарезается зуб за счет взаимного движения детали и инструмента, соответствующего червячному зацеплению. Гребенка — это зубчатая рейка с кромкой режущей по контуру зуба, которая совершает сложные возвратно-поступательные движения вдоль поверхности заготовки, вращающейся с постоянной скоростью. Долбяк — инструмент в виде зубчатого колеса с режущими кромками. Работа зубодолбежного станка основана на возвратно-поступательных движениях инструмента относительно детали, при этом после каждого двойного прохода инструмент и заготовка поворачиваются на один шаг.

Метод деления для производства зубчатых колес

Этот способ используется для производства зубчатых колес на универсальных фрезерных станках, которые оснащены делительной головкой. Нарезка зуба на станке производится пальцевой или дисковой фрезой.

Метод холодного и горячего накатывания для получения зубчатых колёс

Используется такой метод при необходимости получения зубчатых колёс и шестерней высокой точности. Верхний слой заготовки прогревается индукционными токами на глубину, немного большую, чем будущая высота зубьев самих шестерен. После этого металл, нагретый до пластического состояния, обрабатывается специальным зубонакатным инструментом, в результате из-под рук мастера выходит готовая шестерня. Обычно, производство зубчатого колеса этим методом подразумевает несколько этапов, последним из которых становится обкатка уже изготовленных зубьев для получения необходимой формы.

Если вас интересует производство зубчатых колес в Санкт-Петербурге, вы всегда можете обратиться в Set Service Group, позвонив по телефону 8 (812) 627-15-16 или обратиться с вопросом заполнив форму для связи.

Шестерни – это зубчатые колеса, которые используются в машиностроении для зубчатой передачи. К условиям их изготовления предъявляются достаточно строгие требования, ведь от таких характеристик, как точность размера зубьев, гладкость и покатость изделия, во многом зависит работа всего механизма. На сегодняшний день для производства шестерен используется несколько основных методов:

  • Метод обката;
  • Метод копирования;
  • Метод накатывания;
  • Метод конических колес.

В своей работе мы используем преимущественно метод обката как наиболее технологичный, точный и экономичный метод. Для производства используются высокопрочные металлы (сталь и ее сплавы), после же изготовления грубой заготовки изделие проходит дополнительную механическую и химическую обработку.

Оттого, насколько качественно было выполнено изготовление шестерен, зависит синхронность работы всего механизма и продолжительность его эксплуатации. Это изделие используется в механизмах зубчатой передачи и выполняет важную функцию – передает вращательное движение между валами. Дефекты при производстве могут привести к вибрации и потери синхронности функционирования всего устройства, вплоть до его выхода из строя.

Изготовление звездочек, зубчатых шкивов, червячных колес и других видов шестерен необходимо для применения в различных механизмах, которые используются в горнодобывающей и пищевой промышленности, в судостроении и машиностроении. Также шестерни активно применяются в автомобильных дифференциалах, буровых установках, лебедках, железнодорожных вагонах, подъемных кранах, танках, коробке передач, шестеренных гидромашинах – часах, насосах и прочих механизмах.

Set Service Group осуществляет изготовление шестерен исключительно высочайшего качества с соблюдением всех Ваших требований. Предприятие оснащено прогрессивной, высокоточной техникой, что позволяет нам выполнять работы любой сложности и различных объемов, соблюдая при этом все запросы заказчиков. При изготовлении изделий любых размеров мы основываемся на требования чертежей, а при их отсутствии (если предоставлены только образцы) – на соответствующие справочники и ГОСТы, а также учитываем назначение деталей, условия эксплуатации, производим замеры твердости, при необходимости – химический анализ материала. Если требования чертежа являются явно завышенными или заниженными (не соответствуют общему характеру и назначению детали или условиям эксплуатации), то с согласия клиента вносятся соответствующие коррективы – это экономит деньги и время изготовления, либо продлевает срок эксплуатации деталей.

Если вас интересует производство шестерен в Санкт-Петербурге, вы всегда можете обратиться в Set Service Group, позвонив по телефону 8 (812) 627-15-16 или обратиться с вопросом заполнив форму для связи.

ISOPROMAT.ru

Существует два принципиально отличных друг от друга метода изготовления зубчатых колес:

Метод копирования

При этом методе профиль инструмента (дисковая или пальцевая фреза) повторяет профиль впадины нарезаемого колеса.

Как метод нарезания колес он обладает существенными недостатками – относительно низкой производительностью и точностью; необходимостью иметь большое количество типоразмеров инструмента для нарезания различных колес (при этом сам инструмент имеет сложную форму); необходимостью иметь на станке дополнительное делительное устройство, и др. Поэтому данный метод при нарезании зубчатых колес используется редко (в основном в ремонтном производстве) и в данном курсе не рассматривается;

Метод обката (огибания)

При этом методе инструмент (долбяк) представляет собой как бы эвольвентное зубчатое колесо, обладающее режущей кромкой (и выполненное из соответствующей инструментальной стали).

При нарезании колеса, помимо движения резания, инструменту и заготовке дают движение обката, т.е. движение, имитирующее работу двух зубчатых находящихся в зацеплении колес. В этом случае на нарезаемом колесе автоматически формируется нужное число зубьев с эвольвентным профилем.

При этом профиль зуба формируется не как копия профиля инструмента, а как огибающая ко многим положениям профиля зуба инструмента в его движении относительно нарезаемого колеса. Значительно повышается производительность (т.к. процесс идет непрерывно) и точность (т.к. нет дополнительного делительного устройства). Резко снижается необходимая номенклатура инструмента, т.к. одним и тем же инструментом можно нарезать колесо данного модуля с любым числом зубьев.

Зубчатая рейка с прямолинейным профилем зуба является частным случаем эвольвентного колеса, поэтому при методе обката наиболее часто используется инструмент реечного типа (инструмент, который в осевом сечении имеет форму зубчатой рейки). Это может быть зубчатая гребенка или червячная фреза, которая применяется наиболее часто. При этом резко упрощается форма инструмента и его изготовление. Стандартная зубчатая рейка, положенная в основу инструмента, называется производящим исходным контуром (рисунок 40б).

Читать еще:  Рейтинг самых надежных перфораторов для дома в 2020 году

Так как головка зуба инструмента формирует ножку зуба нарезаемого колеса, то высота головки производящего исходного контура делается в соответствии с высотой ножки зуба обычного исходного контура, т. е. производящий исходный контур имеет симметричный по высоте зуб относительно делительной прямой.

Для увеличения стойкости инструмента режущая кромка зуба у вершины имеет скругление. Величина скругления определяется коэффициентом высоты скругленного участка hk * =0.25.

Еще одним значительным преимуществом метода обката является то, что одним и тем же инструментом, на одном и том же станке (без дополнительных затрат) можно у колес с одинаковым числом зубьев для формирования профиля использовать различные участки эвольвенты, значительно изменяя форму зубьев и свойства колес и передач. Это достигается изменением положения инструмента относительно заготовки при нарезании колеса (рис 41).

На рисунке 41 изображено станочное зацепление производящего исходного контура с нарезаемым колесом (реечное зацепление).

В данном случае линия зацепления является касательной к основной окружности нарезаемого колеса и перпендикуляром к профилю зуба рейки. Точка ее пересечения с линией центров (в данном случае линия центров – это прямая, проходящая через центр колеса и перпендикулярная к делительной прямой рейки) является полюсом зацепления W, через который проходит начальная окружность нарезаемого колеса в станочном зацеплении.

Прямая рейки, касательная к начальной окружности колеса в полюсе зацепления, является начальной прямой. Так как начальная прямая в процессе нарезания перекатывается без скольжения по начальной окружности колеса (начальные линии – это центроиды в относительном движении), то все размеры с начальной прямой в истинную величину переносятся на начальную окружность нарезаемого колеса, в том числе и шаг.

Но шаг на начальной прямой рейки величина стандартная, которая должна быть на делительной окружности колеса. Поэтому при зацеплении со стандартной рейкой в качестве начальной окружности всегда выступает делительная окружность колеса, а угол зацепления равен стандартному углу профиля исходного контура ( α w = α = 20° ).

Положение инструмента характеризуется коэффициентом смещения «x».

  • Смещение считается нулевым (x=0), если при нарезании делительная прямая рейки касается делительной окружности колеса (совпадает с начальной прямой рейки);
  • смещение положительное (x>0), если делительная прямая проходит вне делительной окружности нарезаемого колеса (инструмент отодвигается от центра заготовки – именно этот случай изображен на рисунке 41);
  • при отрицательном смещении инструмент приближается к центру заготовки и делительная прямая рейки пересекает делительную окружность колеса.

На рисунке 42 показано, как изменяется форма зуба с изменением коэффициента смещения.

Из рисунка видно, что во всех случаях формируется одна и та же эвольвента. При изменении положения инструмента изменяется используемый для профиля зуба участок этой эвольвенты. С увеличением коэффициента смещения зуб становится более толстым, более жестким, более прочным на изгиб.

Увеличение радиусов кривизны эвольвенты на более высоких участках приводит также к увеличению контактной прочности зубьев. Применение отрицательного смещения позволяет уменьшить габариты нарезаемых колес.

Методы изготовления зубчатых колес

Эвольвентные профили зубчатых колес нарезают на металлорежущих станках методом копирования (рис. 4.11) и методом обкатки или огибания (рис. 4.12).

1. Метод копирования заключается в последовательном фрезеровании впадин между двумя зубьями. Профиль инструмента должен совпадать с профилем впадины между зубьями нарезаемого колеса (рис. 4.11, в). За один проход инструмент нарезает одну впадину между двумя соседними зубьями. Затем возвращается в исходное положение и заготовка поворачивается на угол .

Инструментом могут быть модульная (рис. 4.11, а), дисковая модульная фреза или пальцевая модульная фреза (рис. 4.11, б), строгальный или долбежный резец, протяжка, шлифовальный круг и др.

Недостаток метода – большая номенклатура применяемого инструмента, так как для колес с разными числами зубьев нужен новый инструмент из-за изменения профиля впадины. Кроме этого, в процессе нарезания зубьев колес режущий инструмент изнашивается, изменяя профиль режущий части, а также при изготовлении самого инструмента неизбежны погрешности, которые переносятся на нарезаемое колесо, в результате чего точность зацепления сни­жается. Для внесения изменений в геометрию зубьев необходимо изготовить новый (специальный) инструмент, что трудоемко и неэкономично.

Рис. 4.11.Методы копирования для нарезания зубчатых колес

Для уменьшения номенклатуры инструментов допускается одним инструментом нарезать колеса одинакового модуля с одинаковой формой впадины между зубьями (когда число зубьев колес незначительно различается, например, z = 10. 12), при этом вносится допустимая погрешность изготовления.

2. Метод обкатки (огибания) заключается в том, что режущему инструменту и заготовке сообщается такое же относительное движение, которое совершают зубчатые колеса, находящиеся в зацеплении.

В качестве инструмента применяются производящее колесо 2долбяк (рис. 4.12, б), производящая рейка 2 (гребенка) (рис. 4.12, а) с прямолинейным профилем зубьев, червячная фреза 2 (рис. 4.12, в) и др.

Инструмент, применяемый при нарезании колес методом обкатки на зубострогальных и зубофрезерных станках, стандартизован. Угол профиля рейки , коэффициент высоты головки зуба для нормальных зубьев, для укороченных –(рис. 4.5).

Преимуществом метода (огибания) обкатки является то, что одним и тем же инструментом изготавливают колеса с различными числами зубьев, поэтому номенклатура зуборезного инструмента получается значительно меньшей, чем при методе копирования.

Рис. 4.12.Метод обкатки

При нарезании зубчатых колес копированием и огибанием могут иметь место соответственно наложение (интерференция) и подрезание ножки зуба. Число зубьев, при котором происходит подрезание ножки зуба, называют минимальным.

Описание лабораторной установки

Лабораторная установка ТММ-2 (рис. 4.13, а) или ТММ-3 (рис. 4.13, б) позволяет моделировать процесс изготовления зубчатого колеса методом огибания (обкатки) – нарезания зубьев инструментальной рейкой.

Установка ТММ-2 состоит: из подвижной каретки 3, на которой крепится рейка 2; поворотного диска 1, на котором крепится с помощью зажимного диска 9 и винта 10 бумажный диск-заготовка 11; клавиши 5 и зажимного рычага 4; прижимных винтов 6; направляющей проволоки 8 и рукоятки 7.

На этой установке бумажный диск 11 имитирует заготовку колеса, зубчатая рейка 2 – исходный производящий контур режущего инструмента. В процессе движения рейка огибает диск 11 как ИПК заготовку. При перемещении рейки 2 влево на один шаг y заготовка поворачивается на угол  = y/r. При последовательном обведении зубьев рейки карандашом на диске получаются профили зубьев, которые моделируют в реальном масштабе зубья колеса, изготавливаемого на станке.

Рейку 2 можно смещать относительно заготовки (диска 11) в радиальном направлении с фиксацией положения на линейной шкале.

Рис. 4.13.Лабораторные установки ТММ

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector