Yoga-mgn.ru

Строительный журнал
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Испытание и проверка фрезерных станков на точность

Испытание станка на жесткость и виброустойчивость. Проверка станка на геометрическую точность.

Проверка станка на геометрическую точность и точность обрабатываемой заготовки. Точность формы и размеров обработанных на станке заготовок зависит от точности станка, инструмента, жесткости системы СПИД (станок — инструмент — приспособление — деталь) и многих других факторов. Точность станка должна соответствовать нормам точности, предусмотренным стандартом.

В объем испытания станка на точность входит измерение геометрической точности самого станка и измерение точности обработанных на нем заготовок. Средства измерения (уровни, индикаторы, микрометры и т. д.) по точности должны отвечать требованиям государственных стандартов.

Проверка геометрической точности станка включает проверку точности изготовления отдельных элементов станка: точность вращения шпинделей, геометрическую форму посадочных поверхностей, отклонения от прямолинейности и плоскостности направляющих поверхностей станин, стоек, колонн, отклонение от прямолинейности перемещения суппортов, точность ходовых винтов и т. д. Контролю подлежит также правильность взаимного положения и движения сборочных единиц и элементов станка.

Проверка точности деталей, изготовленных на станке, позволяет выявить точность станка в рабочем состоянии. Выбор образца для испытаний, а также инструмента и режимов резания производят в соответствии с типом, размерами и конструкцией испытываемого станка по соответствующим стандартам. Так, на токарных станках производят: а) обтачивание закрепленной в патроне заготовки валика диаметром не менее 1/4 высоты центров и длиной не менее высоты центров, но не более 300 мм; б) подрезку торца заготовки диаметром не менее высоты центров. Обработанный валик контролируют на отклонение от овальности и конусообразность с помощью микрометра, а у торцовой поверхности проверяют отклонение от плоскостности с помощью линейки, щупа и мерных плиток.

Полученные отклонения сравнивают с наибольшими допустимыми. При испытании горизонтальных и универсальных фрезерных станков обрабатывают торцовой фрезой три взаимно перпендикулярные поверхности заготовки из чугуна; при этом проверяют отклонение от плоскостности обработанной поверхности, отклонение от параллельности основанию и отклонение взаимной перпендикулярности с помощью поверочной линейки, щупа, индикатора и угольника.

Испытания на жесткость станка. Жесткость станка определяется величиной j = P/y, где Р — прилагаемая сила; у — величина деформации. Чем выше жесткость станка, тем точнее получают размеры деталей, обрабатываемых на нем. Перед проверкой на жесткость все части станка, которые должны быть закреплены в процессе резания, также закрепляются. Затем к рабочим органам станка, несущим инструменты и заготовку, прилагают плавно возрастающую до заданного предела нагрузку и с помощью индикаторов, миниметров, уровней измеряют относительное перемещение этих рабочих органов. В качестве устройств для нагружения используют механизмы станка или специальные приборы.

Испытание станка на виброустойчивость. Вибрации в станке возникают из-за колебаний, вызываемых работающими рядом машинами; прерывистого характера процесса резания; недостаточной жесткости передач в приводах станков; недостаточной уравновешенности вращающихся частей станка или вращающейся заготовки и т. д. Вибрации при токарной обработке, например, увеличиваются при увеличении глубины резания, уменьшаются при увеличении главного угла резания в плане и переднего угла резца, при увеличении скорости резания и т. д. Испытание станков на виброустойчивость при резании сводится к определению предельной стружки и ее зависимости от скорости резания. Предельная стружка — это наибольшая ширина среза, снимаемая на станке без вибраций. Предельную стружку определяют по характерному звуку во время работы, по сильной волнистости и зазубренности сходящей стружки, по следам на обработанной поверхности.

На токарных станках для проверки их виброустойчивости обрабатывают образцы с вылетом от торца шпинделя на 300 мм при точении проходным резцом с углами φ= 45°, φ 1 = 15° и радиусом при вершине резца r=1 мм. Для станка 16К20Ф3, например, предельная стружка в этих условиях должна быть равна 2 мм.

Испытание фрезерных станков

Приемочные испытания производят для определения эксплуатационной характеристики станка, а также правильности работы узлов станка. В них входят:

проверка качества его изготовления;

проверка электро-, гидро- и пневмооборудования станка, его системы смазки и охлаждения;

проверка соответствия паспортных данных станка фактическим;

испытание станка на холостом ходу;

испытание станка при работе под нагрузкой;

испытание станка на точность и возможный класс шероховатости обработанных поверхностей деталей и др.

Испытание станков на холостом ходу производится последовательным включением всех его рабочих скоростей от наименьшей до наибольшей, причем на наибольшей скорости до наступления установленной температуры в подшипниках, но не менее получаса. Температура подшипников шпинделя не должна подниматься выше 70° С для подшипников скольжения и 85 С — для подшипников качения. В других механизмах (коробки подач и др.) температура подшипников при аналогичных испытаниях не должна превышать 50″ С. Механизм подач испытывается на холостом ходу при наименьших, средних и наибольших рабочих подачах, а также при быстрых (ускоренных) подачах.

И с п ыт а ни ес т а н к о в при работе под нагрузкой следует проводить в условиях, близких к эксплуатационным. При испытании под нагрузкой универсальных станков производится черновое и чистовое фрезерование. Испытания станков под нагрузкой в соответствии с действующей методикой производятся при тяжелых силовых режимах с использованием до 80% мощности главного привода, а также в условиях скоростного фрезерования при полном использовании мощности.

При испытаниях станков под нагрузкой, как и при испытаниях на холостом ходу, все его механизмы должны работать исправно; не допускаются вибрации, неравномерная скорость движений, буксование или перегрев фрикционных муфт, стук в коробке скоростей, перебои в работе системы смазки, охлаждения электроаппаратуры и др. Подлежат проверке на самовыключение фрикционные муфты при максимальных нагрузках и перегрузках до 25% сверх номинальной мощности, а также устройства, предохраняющие станок от опасных перегрузок.

Испытания на точность. По точности металлорежущие станки делятся на пять классов (ГОСТ 8—71), обозначаемых в порядке возрастания точности: Н, П, В, А и С.

Проверке на нормы точности должен подвергаться на предприятии-изготовителе каждый изготовленный станок.

Перед проверкой на нормы точности станок должен быть выверен по уровню относительно горизонтальной или другой заданной плоскости.

К каждому изготовленному заводом-изготовителем станку прилагается акт технической приемки, в котором указаны методы проверки станка на точность. Предельные значения допустимых отклонений при проверке на геометрическую точность станков определяются по ГОСТ 13—54.

Консольно-фрезерные станки подвергаю г следующим проверкам:

— радиальное биение наружной центрирую

щей шейки шпинделя;

— осевое биение шпинделя;

— радиальное биение оси конического от

— плоскостность рабочей поверхности

— параллельность рабочей поверхности сто

ла продольным направляющим;

— параллельность рабочей поверхности сто

ла направляющим консоли;

— перпендикулярность оси шпинделя к по

верхности стола (для вертикальных станков)

и др. (всего около 20 проверок).

Для определения точности станков применяют универсальные и специальные контрольно-измерительные инструменты и приборы. При проверке направляющих плоскостей по краске применяют чугунные и стальные поверочные линейки 1-го класса точности размером от 40×500 до 110: 4000 мм (127).

Для проверки прямолинейности направляющих большой длины на просвет пользуются простыми контрольными стальными шаброванными линейками (128, а) длиной от 300 до 500 мм, а для небольших плоскостей — лекальными стальными линейками с двусторонним скосом (128, б), трех- или четырехгранными (128, в) нулевого или первого класса длиной от 75 до 400 мм. Для определения зазоров между проверяемой плоскостью и контрольной линейкой применяют щупы и плоскопараллельные концевые меры (плитки).

Читать еще:  Почему стартер крутит как будто сел аккумулятор

При многих проверках используют контрольные оправки, изготовленные с высокой точностью (отклонение от цилиндричности не свыше 3 мк). Один конец оправки представляет собой конус, точно соответствующий коническому отверстию шпинделя (129), а другой-цилиндрическую поверхность диаметром от 16 до 65 мм и длиной от 100 до 300 мм.

Большую часть измерений при испытаниях станков на точность производят с помощью индикаторов нулевого класса точности. Для крепления индикаторов при различных проверках используют стойки. Очень удобны стойки с магнитной пяткой, позволяющие устанавливать индикатор почти в любом положении на станке. Уровни (130) служат для проверки точности установки станка в горизонтальной и вертикальной плоскостях, проверки перпендикулярности и параллельности плоскостей, направляющих, отсутствия перекосов при перемещениях. Чаще всего пользуются горизонтальным и рамным (130, а) уровнями. Рамный уровень особенно удобен для проверки перпендикулярности плоскостей.

На 130, б показан дифференциальный электроиндуктивный уровень модели 152 завода «Калибр». Он предназначен для непосредственного и дистанционного измерения углов наклона поверхностей относительно горизонта или базовой плоскости, а также без измерения угла наклона двух поверхностей относительно друг друга. Уровень обладает высокой точностью измерения: он позволяет выставлять и определять отклонение рабочих поверхностей относительно горизонта или базовой плоскости в пределах + 8′. Уровень и показывающий отсчетный прибор соединены кабелем, что позволяет производить контроль в малодоступных местах. Производительность измерения дифференциальным электроиндуктивным уровнем по сравнению с жидкостными уровнями значительно выше.

Помимо перечисленных выше видов испытаний в ряде случаев проводят также испытание станков на мощность, жесткость, вибро-устойчивость, производительность, шум и др.

Смотрите также:

ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ

Испытание и проверка фрезерных станков на точность

Точность обрабатываемых точением деталей во многом определяется точностью работы токарного станка, которая, в свою очередь зависит от многих условий: качества установки и выверки станка на фундаменте, степени износа его деталей, величины зазоров в подвижных соединениях, прочности крепления и фиксации дета­лей и узлов, качества смазки и т. д.

Новые и капитально отремонтированные станки перед вводом в эксплуатацию подвергаются следующим приемочным испыта­ниям:

1) испытанию станка на холостом ходу; 2) испытанию станка под нагрузкой; 3) проверке станка на точность обработки.

Такие же испытания рекомендуется проводить по мере износа станка с целью предупредить брак, своевременно восстановить ста­нок и обеспечить безопасность работы на нем.

Рассмотрим основные положения, касающиеся испытания каче­ства работы токарных станков.

Установка станка на фундамент. Мелкие и средние станки уста­навливаются обычно на бетонный пол цеха и выверяются на гори­зонтальность клиньями. Проверка установки производится уровнем с точностью 0,03—0,05 мм на 1000 мм длины в продольном и попе­речном направлениях.

Под выверенный станок заливают цементный раствор. При по­вышенных требованиях к виброустойчивости станок закрепляют фундаментными болтами, которые по истечении нескольких суток, необходимых для окончательного затвердевания цемента, равномер­но затягивают.

Крупные токарные станки и станки для токарных работ повышенной точности уста­навливают на отдельном бетонном фундаменте.

Способ установки металлорежущих станков на виброизолирующие резинометаллические опоры, получивший в последнее время распространение, значительно облегчает монтаж и перепланировку оборудования в цехе.

Испытание станка на холостом ходу. Такое испытание выпол­няется, чтобы проверить действие механизмов станка без нагрузки, а именно: безотказное переключение коробок скоростей и подач, фартука; механизмы автоматического выключения и блокировки; систему смазки; степень нагревания подшипников; фиксацию рукоя­ток управления и др.

Действие коробки скоростей проверяют, последовательно вклю­чая все частоты вращения шпинделя. После работы станка с наи­большей скоростью не менее одного часа температура подшипни­ков шпинделя не должна превышать 60—70°.

Действие механизма коробки подач проверяют при наименьших, средних и наибольших подачах. По истечении такого же времени температура подшипников его должна быть не выше 50°.

Все механизмы должны работать плавно, без толчков и вибра­ций, включение прямого и обратного хода должно осуществляться легко, без значительных физи­ческих усилий, ударов и рывков; тормоз должен обеспечивать быструю остановку станка при выключении; рукоятки управления — надежно фиксироваться в установленных положениях; смазка — поступать во все предусмотренные места.

При проверке действия механизма фартука и суппорта необхо­димо обратить внимание на плавность и равномерность механиче­ских движений последнего, безотказность выключения подачи при его соприкосновении с упором, равномерность прилагаемого усилия при ручных перемещениях по всей длине хода, нормальную работу бло­кировочного устройства.

Проверке подлежит также электрооборудование. В переключате­лях, кнопочных станциях и других аппаратах не допускаются даже малейшие неисправности.

Испытание станка под нагрузкой. При таком испытании обра­батывают несколько деталей-образцов с постепенным увеличением режима резания до максимально допустимого по мощности (разре­шается кратковременная перегрузка до 25%). Особое внимание уделяют действию фрикционной муфты коробки скоростей, которая должна включаться плавно, без ударов и не буксовать даже при значительной перегрузке. Необходимо, чтобы предохранительная муфта фартука надежно срабатывала при достижении допустимо­го усилия подачи.

Проверка станка на точность обработки. Точность нового и ка­питально отремонтированного токарного станка должна удовлетворять нор­мам соответствующих стандартов. Стандарты предусматривают два способа проверки: 1) практическую — изготовление контрольных образцов с последующей их проверкой универсальными измери­тельными инструментами; 2) геометрическую — путем проверки точности формы и расположения узлов и деталей станка.

При первом способе обтачивают цилиндрическую поверхность, подрезают торец и нарезают резьбу на образцах, погрешности кото­рых ограничиваются допусками стандарта. Например, для станков нормальной точности нецилиндричность обработанной поверхности образца — не выше 0,02 мм на длине 200 мм.

По второму способу с помощью контрольных оправок, индика­тора и уровня проверяются отдельные показатели геометрической точности токарного станка: радиальное и осевое биение шпинделя, прямоли­нейность продольного перемещения суппорта, параллельность осей шпинделя и пиноли задней бабки к направлению продольного пере­мещения суппорта, одновысотность осей шпинделя и пиноли задней бабки и др. Величина проверяемых показателей не должна превы­шать допустимых значений норм точности по ГОСТ 18097—72. Так, для станков нормальной точности с наибольшим диаметром обра­ботки до 800 мм радиальное и осевое биение шпинделя не должно быть больше 0,01 мм, отклонение от одновысотности — 0,04 мм.

Испытание станка на точность

Испытание станка на точность, в соответствии с ГОСТ 8–82 должно определяется тремя группами показателей предъявляемым к металлорежущим станкам с ЧПУ:

  • показателями, характеризующими геометрическую точность станков;
  • показателями, характеризующими точность обработки образцов-изделий;
  • дополнительными показателями.

К показателям первой группы относятся:

  • испытание станка на точность баз для установки заготовки и режущего инструмента;
  • проверка станка на точность траекторий перемещений рабочих органов станка;
  • испытание станка на точность расположения осей вращения и направлений прямолинейных перемещений рабочих органов станка относительно друг друга и относительно баз;
  • испытание станка на точность взаимосвязанных относительных линейных и угловых перемещений рабочих органов станка;
  • проверка станка на точность делительных и установочных перемещений рабочих органов станка;
  • испытание станка на точность координатных перемещений (позиционирования) рабочих органов станка;
  • проверка станка на стабильность некоторых параметров при многократности повторений проверки, например точность подвода на жесткий упор, точность малых перемещений подвода.

К показателям второй группы относятся:

  • испытание станка на точность геометрических форм и расположения обработанных поверхностей образцов-изделий;
  • испытание на постоянство размеров партии образцов-изделий;
  • проверка станка на шероховатость обработанных поверхностей образцов-изделий.

К дополнительным показателям при испытании станка на точность относятся способность сохранения взаимного расположения рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, при условии:

  • приложения внешней нагрузки;
  • воздействия теплоты, возникающей при работе станка на холостом ходу;
  • колебаний станка, возникающих при работе на холостом ходу.
Читать еще:  Проверка конденсаторов различного типа мультиметром и без него

Испытанию на точность должны подвергаться все изготовленные на предприятии-изготовителе станки с ЧПУ и каждый станок, прошедший средний и капитальный ремонт.

Перечень всех проводимых проверок и их результаты указываются в паспорте каждого станка в разделе «Нормы точности».

Для металлорежущего оборудования с ЧПУ в обязательном порядке проводятся два новых испытания станка на точность:

  • 1) проверка точности позиционирования рабочих органов на холостом ходу при управлении от системы ЧПУ;
  • 2) проверка точности обработки конкретно заданных образцов — изделий на данном станке с регламентацией режимов обработки.

Испытание станка на точность позиционирования производится в соответствии с ГОСТ 27843–88.

Данная проверка может проводится при помощи:

  • штриховой меры и микроскопа;
  • измерительной линейки с дискретным линейным интервалом и прибором для измерения длины;
  • измерительной линейки и электронного преобразователя;
  • лазерного интерферометра;
  • автоколлиматора;
  • углового преобразователя.

Измерения должны проводиться на холостом ходу с исключением влияния сил резания и массы заготовки вблизи рабочей поверхности подвижного рабочего органа станка (поверхности стола, суппорта) в середине рабочего пространства.

В каждом заданном положении рабочего органа станка должно проводиться не менее пяти измерений.

При испытании станка на точность определяют параметры точности позиционирования, которые устанавливают в стандартах на нормы точности станков с ЧПУ конкретных типов из следующего перечня (рис. 1):

  • точность двустороннего позиционирования А;
  • повторяемость двустороннего позиционирования Rmax;
  • максимальная зона нечувствительности Bmax;
  • точность одностороннего позиционирования А↑ и А↓;
  • повторяемость одностороннего позиционирования R↑ и R↓.

Общие технические требования к образцам-изделиям для проверки точности их обработки на станках с ЧПУ устанавливаются в ГОСТ 25443–82.

Рис. 1. Пример графиков, построенных по результатам испытаний станка на точность позиционирования

Tверской станкостроительный завод сократил продолжительность испытаний на точность в 15 раз благодаря измерительным системам Renishaw

АО “СтанкоМашКомплекс” (“Тверской станкостроительный завод”) на протяжении 20 лет производит и продает металлорежущее оборудование с ЧПУ. За это время со стапелей предприятия сошли более 4000 станков токарной и фрезерной группы. Станки производства АО “СтанкоМашКомплекс” работают в 45 регионах России, а также в Беларуси, Украине и Эстонии. АО “СтанкоМашКомплекс” предлагает услуги полной комплектации машиностроительного производства, осуществляет модернизацию производств, разрабатывает управляющие программы для станков с ЧПУ, а также ремонтирует и модернизирует станки собственного производства.

Проверка точности, повторяемости и разрешения позиционирования токарных и фрезерных станков с ЧПУ на соответствие ГОСТу, стандарту ISO 9000 и техническим характеристикам изделия — обязательный производственный этап на предприятии. Незаменимыми помощниками тверских станкостроителей являются измерительные системы мирового лидера в производстве оборудования для метрологии — компании Renishaw: система QC20-W ballbar, лазерная интерферометрическая измерительная система XL-80 и калибратор XR20-W.

Предыстория

Перед продажей каждый новый станок на Тверском заводе подвергают тщательным проверочным испытаниям: испытание на холостом ходу; испытание под нагрузкой; проверка на геометрическую точность; практическая проверка точности.

В первые годы на предприятии применяли ручные методики проверки с использованием индикаторов часового типа. Однако вскоре станкостроителям стало ясно: данная методика устарела. Ручные способы проверки требовали много времени, так как запись измерений велась вручную. Кроме того, на результаты измерений влиял человеческий фактор.

Лазерная интерферометрическая измерительная
система XL-80

Задача

В первую очередь заводу было необходимо обеспечить простую и быструю проверку точности позиционирования рабочих органов станка с ЧПУ. Далее, была необходима диагностика точности перемещений станка, проверка геометрии направляющих и станины. В случае проверки токарно-обрабатывающего центра или фрезерного станка требовалось калибровать поворотные оси.

Таким образом, заводу был необходим комплект измерительных приборов для проверки точности станочного оборудования. Было решено проанализировать опыт других производителей станков и изучить предложения ведущих мировых производителей измерительного оборудования.

Процесс измерения точности позиционирования одного станка занимал 5-7 часов. Такие сроки снижали производительность предприятия. Кроме того, индикатор часового типа обладал слишком большой погрешностью. Чтобы гарантировать клиентам безупречное качество и точность станков, мы приступили к поискам современного высокоточного измерительного оборудования.

АО “СтанкоМашКомплекс” (Россия)

Система диагностики QC20-W ballbar

Решение

“Калибровка, мониторинг и контроль технического состояния технологического и измерительного оборудования с использованием признанных систем и методов, обеспечивающих прослеживаемое соответствие эталонам, — одно из требований стандартов качества серии ISO 9000, — рассказывает Андрей Коробейников. — Когда встал вопрос приобретения систем измерения для завода, мы изучили рынок и увидели, что ведущие мировые производители станков используют измерительные системы Renishaw. Для нас выбор в пользу Renishaw был очевиден, и в правильности своего решения мы убеждаемся ежедневно на протяжении 10 лет”.

Первым этапом сотрудничества АО “СтанкоМашКомплекс” с компанией Renishaw было приобретение системы QC20-W ballbar и лазерной интерферометрической измерительной системы XL-80. При помощи лазерного интерферометра Renishaw XL-80 специалисты предприятия проводят диагностику выпускаемых станков с ЧПУ на точность перемещений. Проверка осуществляется по каждой оси в отдельности, а в совокупности с проверкой датчиком Renishaw QC20W можно получить полноценную картину состояния станка и при возможности внести соответствующие компенсации в ЧПУ.

Гарантированная точность линейных измерений составляет ±0,5 мкм благодаря источнику лазерного излучения с высокой степенью стабилизации и точной компенсации изменения параметров окружающей среды. Показания могут считываться при частоте вплоть до 50 кГц, с максимальной скоростью линейных измерений 4 м/с и линейным разрешением 1 нм, даже при максимальной скорости. Все процедуры измерений (не только линейных перемещений) основаны на интерферометрическом методе, что обеспечивает точность регистрируемых данных.

Результат

После запуска производства фрезерных станков и токарно-обрабатывающих центров с поворотными осями АО “СтанкоМашКомплекс” приобрело калибратор Renishaw XR20-W. Устройство обеспечивает бесконтактное эталонное измерение с высокой достоверностью на удалении от проверяемой поворотной оси. Программное обеспечение позволяет использовать калибратор в тех многочисленных случаях, когда невозможно установить эту систему непосредственно в центр вращения поворотной оси станка. Процесс сбора данных синхронизирован с перемещением оси и не требует вмешательства оператора, а погрешность измерения составляет ±1 угловую секунду.

Сегодня в арсенале АО “СтанкоМашКомплекс” — 5 измерительных приборов Renishaw: две лазерных системы XL-80, две системы QC20-W ballbar и один калибратор XR20-W.

“Мы ежедневно используем оборудование Renishaw: тщательный контроль и проверка точности станочного оборудования позволяют нам подтвердить класс станка и гарантировать высокое качество его работы. Основные преимущества измерительных приборов Renishaw — простота использования, высокая точность и оперативность измерения. Например, в сравнении с ручным измерением процесс измерения точности позиционирования сократился в 15 раз, с 5-7 часов до 15-30 минут”, — рассказывает Андрей Коробейников.

Также в числе преимуществ сотрудничества с Renishaw — регулярное обновление программного обеспечения с целью исправления ошибок, расширения доступных функций, введения поддержки новых языков и учета изменений требований стандартов. Еще один плюс — постоянная связь со специалистами техподдержки, которые консультируют и в вечернее время, и в выходные дни.

“Оборудование Renishaw позволяет нам быть на 100% уверенными в качестве продукции. Измерительные системы сохраняют в цифровом виде отчеты по результатам проведения проверки, которые подтверждают соответствие станка заявленному классу точности. Если же у клиента после приобретения станка возникают вопросы — например, не получается обработать деталь или идет несоответствие по точности, — то мы выезжаем на место с комплектом приборов Renishaw и проверяем оборудование на месте. Сотрудничество с Renishaw — залог качества и надежности продукции нашего предприятия”. Андрей Коробейников, начальник отдела сервиса АО “СтанкоМашКомплекс”.

Читать еще:  Газовые манометры низкого давления диаметром 50 мм

Испытания на точность продольно-фрезерных станков. Нормы точности


Испытания на точность продольно-фрезерных станков. Нормы точности

1. Станки фуговальные

1.1. Проверка плоскостности столов

Плоскостность рабочей поверхности переднего и заднего столов станка проверяют с помощью поверочной линейки, плоскопараллельных концевых мер длины и щупа в соответствии требований ГОСТ 7097-78. Измерения производят по схеме рис. 1.

В указанные на схеме крайние точки кладут опоры (плоскопараллельные концевые меры длины) и на них устанавливают поверочную линейку. Зазор между столом и поверочной линейкой измеряют концевыми мерами длины и щупом. Отклонение определяют как наибольший из полученных результатов измерений.

Допуск равен 0,20 и 0,25 мм для столов длиною соответственно до1000 и 1000…1500 мм.
^

1.2. Параллельность столов

Рабочие поверхности переднего и заднего столов станка должны быть параллельны. Допуск отклонения от параллельности равен 0,2 мм на длине заднего стола 1000 мм. Наклон рабочей поверхности в сторону ножевого вала не допускается.

Измерение отклонения выполняют по схеме рис. 2.

На рабочую поверхность переднего стола 2 на плоскопараллельных концевых мерах длины 1 устанавливают поверочную линейку 4 так, чтобы другой ее конец нависал над поверхностью заднего стола 3. Зазор измеряют щупом в двух сечениях по длине стола. Проверку проводят также в двух сечениях по ширине стола в верхнем и нижнем положениях переднего стола.
^

1.3. Параллельность ножевого вала к поверхности заднего стола

Образующая цилиндрической поверхности ножевого вала фуговального станка должна быть расположена параллельно рабочей поверхности заднего стола. Допуск параллельности равен 0,1 и 0,15 мм для ножевых валов длиною соответственно до 400 мм и 400…630 мм.

Проверку параллельности выполняют с помощью магнитной стойки с индикаторной головкой по схеме рис. 3.

На рабочую поверхность заднего стола устанавливают магнитную стойку с индикатором часового типа так, чтобы его измерительный наконечник касался образующей цилиндрической поверхности ножевого вала и был перпендикулярен ей в плоскости измерения. Измерения производят в двух положениях стойки: по левому и по правому краю ножевого вала в двух его положениях при повороте на 180.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность результатов измерений в двух крайних сечениях по длине вала в двух его положениях.
^

1.4. Радиальное биение ножевого вала

Для измерения радиального биения ножевого вала на заднюю поверхность заднего стола (рис. 4) устанавливают индикатор часового типа так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности шейки и был перпендикулярен ей в плоскости измерения. Измерения производят последовательно по левой и правой шейкам вала.

Биение определяют как наибольшую алгебраическую разность результатов измерений в каждом положении.

Допуск равен 0,03 мм.
^

1.5. Проверка точности станка в работе

При работе станка определяют плоскостность и шероховатость обработанных поверхностей, а также перпендикулярность обработанных кромки и пласти заготовки.

Плоскостность определяют с помощью поверочной линейки, прикладываемой в продольных и диагональных направлениях, и щупа. Допуск равен 0,15 мм на длине 1000 мм.

Перпендикулярность пласти и кромки заготовки определяют с помощью поверочного угольника и щупа. Измерения производят по краям заготовки на расстоянии 20 мм от торцов и по середине. Отклонение определяют как наибольшую величину просвета в каждом сечении. Допуск равен 0,1 мм на длине 100 мм.

2. Проверка точности рейсмусового станка

Плоскостность рабочей поверхности стола. Проверку производят с помощью поверочной линейки, плоскопараллельных концевых мер длины и щупов. Измерения производят общепринятым способом в двух продольных, поперечных и диагональных направлениях (ГОСТ 7228-75). Допуск равен 0,15 мм на длине 1000 мм (выпуклость поверхности стола не допускается).

Радиальное биение цилиндрической поверхности нижних валиков. Измерение производится индикаторной головкой, смонтированной на стойке, которую устанавливают на столе в двух крайних положениях по длине каждого валика. Допуск равен 0,05 мм.

Параллельность образующей цилиндрической поверхности нижних валиков рабочей поверхности стола производится по схеме рис. 5. На рабочую поверхность стола устанавливают индикаторную стойку так, чтобы измерительный наконечник прибора последовательно касался цилиндрической поверхности каждого из валиков и был перпендикулярен их осям.

При измерении индикаторную стойку перемещают перпендикулярно оси калика до получения наибольшего показания измерительного прибора. Измерения производят в двух крайних сечениях по длине каждого валика. За отклонение принимают величину алгебраической разности результатов измерений.

Допуск равен 0,15 мм на длине 1000 мм.

Радиальное биение цилиндрической поверхности корпуса ножевого вала проверяется с использованием индикаторной стойки. Измерение проводят в двух крайних сечениях по длине ножевого вала. За биение принимают наибольшую величину алгебраической разности результатов измерений.

Допуск равен 0,03 мм.

Параллельность рабочей поверхности стола цилиндрической поверхности корпуса ножевого вала проверяют с использованием плоскопараллельных концевых мер длины и щупа. Концевую меру длины кладут на поверхность стола под ножевой вал. Зазор между валом и концевой мерой длины измеряют щупом. Измерения производят в среднем и двух крайних положениях стола по высоте, а также в двух крайних положениях по ширине стола.

За отклонение принимают наибольшую величину алгебраической разности результатов измерений.

Допуск равен 0,15 мм на длине 1000 мм.
^

3. Проверка точности четырехстороннего продольно-фрезерного станка

Методы проверки точности четырехстороннего продольно-фрезерного станка имеют много общего с методами проверки фуговального и рейсмусового станков.

Плоскостность рабочей поверхности столов определяется поверочной линейкой, установленной на плоскопараллельных концевых мерах длины, и щупом. Допуск – 0,15 мм на 1000 мм. Допуск прямолинейности рабочих поверхностей направляющих линеек равен 0,1 мм на длине 1000 мм (ГОСТ 7315-83).

Параллельность рабочих поверхностей столов и направляющих линеек проверяется по методу, изложенному в разделе для фуговального станка. Допуск – 0,2 мм на длине 1000 мм.

Радиальное биение опорных вальцов контролируется индикаторной головкой, допуск 0,08 мм. Радиальное биение шпинделей – 0,03 мм.

Параллельность верхних образующих опорных вальцов рабочей поверхеости заднего стола. На рабочей поверхности заднего стола устанавливают на специальной стойке индикатор так, чтобы его измерительный наконечник касался последовательно верхней образующей каждого опорного вальца и был перпендикулярен этой образующей. Измерение производят в двух крайних положениях по длине вальца. Отклонение равно наибольшей алгебраической разности результатов измерений в двух сечениях. Допуск – 0,05 мм на длине 100 мм.

Горизонтальные шпиндели устанавливаются параллельно рабочей поверхности заднего стола с допуском 0,03 мм на длине 100 мм.

Перпендикулярность осей вращения вертикальных шпинделей рабочей поверхности стола и горизонтальных шпинделей рабочей поверхности направляющих линеек обеспечивается с допуском 0,05 мм на 100 мм длины.
^

Контрольные вопросы и задания

1. Изобразите схему проверки неплоскостности и непрямолинейности поверхности.

2. Какие измерительные инструменты применяются для контроля геометрических погрешностей?

3. При измерении получили непараллельность 0,2 мм на длине 300 мм и неперпендикулярность 0,1 мм на длине 150 мм. Сделайте перерасчет этих параметров на стандартную длину 1000 мм.

4. Изобразите схему проверки параллельности подающих вальцов станка.

5. Изобразите схему проверки радиального и торцового биения посадочного места под пилу круглопильного станка.

6. Какие проверки геометрических погрешностей выполняются для фуговального, рейсмусового и четырехстороннего продольно-фрезерного станков?

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector